①关闭汽包两侧人孔门。
　　②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
　　③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
　　④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。
　　⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。
　　⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。
　　⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。
　　⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。
　　⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。
　　⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。
　　3．烘炉注意事项：
　　①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。
　　②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。
　　③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。
　　④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。
　　⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。
　　二．煮炉
　　1．煮炉的目的：
　　由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。
　　2．煮炉已具备的条件：
　　①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7
　　②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
　　③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
　　④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，
　　⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。
　　3．煮炉工艺：
　　1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7,用排污将水位降到中心线以下150mm.
　　2)NaOH160KG,NaPO4160KG混合配成20的药液由加药泵打入锅炉内。
　　3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。
　　（2）煮炉共分3期：
　　第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。
　　2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。
　　3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。
　　4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。
　　5）在第一期煮炉中，要求水位保持在 130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
　　第二期：1）再次缓慢升压到达25Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5左右额定蒸发量。
　　2）运行值班人员应严格控制水位在 160mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。
　　3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
　　4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。
　　第III期：1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位 160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。
　　2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
　　3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
　　4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。