1.2.3.8检查水冷壁管子内壁结垢及腐蚀情况。
1.2.3.8.1在热负荷最高区域,一般在燃烧器上部割取800-1200mm长管段一根。
1.2.3.8.2在冷灰斗部位,割取800-1200mm长管段一根。
1.2.3.8.3割取的管段应轻拿轻放,不允许碰撞或摔打,送化学监督检查,在割取管段中取一定长度,用酸洗去除水垢后,计算出内径单位面积结垢量。
1.2.3.8.4检查管材的金相组织变化及机械性能情况。
1.2.3.9联箱检查
1.2.3.9.1按照化学和金属监督要求切割水冷壁联箱手孔端盖,切割处应用石笔划出与手孔接头中心线垂直的切口。
1.2.3.9.2切割后检查联箱内结垢及腐蚀情况。
1.2.3.9.3联箱手孔接头修坡口,手孔盖送机加加工坡口,坡口角度30°-35°,对口间隙2-3mm,钝边0.5-1mm。
1.2.3.9.4对口点焊后,再进行焊接,手工钨极氩弧焊打底,电焊盖面。
1.2.4膜式水冷壁检修工艺
1.2.4.1检修前各项安全措施应全部执行后方可开始工作。检修前保证检修地点照明充足,备好检修工器具,搭设合格的脚手架,拆除有关护板,保温,确定割管部位及数量。
1.2.4.2用气割将需要更换管段部位的鳍片割开,在焊口部位上、下25mm范围内鳍片沿管壁全部割除,便于焊接焊口。
1.2.4.3划线割管,修制坡口。修制坡口时用坡口机打坡口,用管口磨光机或电磨将管口内外壁磨光,露出金属光泽。
1.2.4.4配管。新管配制前,应进行外观检查,管径材质应符合要求。对膜式内螺纹管应检查其内螺纹是否清晰,内螺纹是否偏离管子中心,内螺纹线高度0.4-0.6mm,不符合要求不得使用。
1.2.4.5对于内螺纹管,应把焊口区域上的内螺纹部分磨平,做好钝边,将新管与原管对正点焊后进行焊接,先焊下口,焊口对接前鳍片,不得点焊,以免焊接膨胀拉伤管子。
1.2.4.6将新管鳍片密封部位用圆钢或扁钢密封焊。鳍片焊接时,先焊管段中间部位,然后再焊上、下焊缝以均匀吸收长度方向上的焊接热应力。
1.2.4.7水压试验合格后,恢复护墙保温及护板。
1.2.5水冷壁检修质量标准
1.2.5.1水冷壁挂焦清理干净,折焰角无积灰。
1.2.5.2水冷壁管的局部硬伤不超过原管径的10%可以补焊,如果有普遍磨损严重是,超过壁厚的1/3应更换新管。
1.2.5.3水冷壁管胀粗超过原管径的3.5%时应更换新管。
1.2.5.4对由于大焦块下落砸扁的管段,应换新管。
1.2.5.5内螺纹管其内螺纹清晰,螺纹高度约0.4~0.6mm。
1.2.5.6水冷壁管切口应距焊口200mm以上,距联箱外壁应≥70mm,距弯头起弧应点100mm以上。
1.2.6水冷壁管子坡口对口焊接技术要求
1.2.6.1切口端面与管中心线垂直,在距端面200mm处,中心线最大偏差不超过0.5mm。
1.2.6.2坡口30-35°,钝边2.5~3mm。
1.2.6.3对口间隙2.5~3mm。
1.2.6.4管端至少有30-50mm长度内、外壁打磨出金属光泽。
1.2.6.5焊接操作必须保证在无应力下进行,焊工由合格的人员担任。
1.2.6.6焊接所用管材、焊丝、焊条应符合要求。
1.3过热器及再热器检修
1.3.1过热器简介
锅炉过热器由五个主要部分组成:a)末级过热器;b)后屏过热器;c)分隔屏;d)立式低温过热器;e)水平式低温过热器;后烟道包墙和顶棚过热器。
末级过热器位于水冷壁排管后方的水平烟道内,一共有90片,管径为Φ51,以152.4mm的横向节距沿炉宽方向布置。
后屏过热位于炉膛上方折焰角前,一共有20片,管径为Φ60(外圈管)、Φ54以686mm横向节距沿整个炉宽方向布置。
分隔屏位于炉膛上方,前墙水冷壁和后屏过热器之间,共四排,每排6片小屏布置,管径为Φ51,从炉膛中心开始,分别以3430,2743,2566mm的横向节距沿整个炉膛宽度布置。
后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙和后墙及顶棚组成,形成一个垂直下行的烟道。后烟道延伸包墙形成一部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。
1.3.2再热器简介
再热器由三个主要部分组成:a)末级再热器;b)后屏再热器;c)墙式辐射式
器。
末级再热器位于炉膛折焰角后的水平烟道内,在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间,共60片,管径为Φ63,以228.6mm的横向节距沿炉宽方向布置。
后屏再热器位于后屏过热器和水冷壁悬吊管之间,共30片,管径为Φ63,以457.2mm横向节距沿炉宽方向布置。
墙式再热器布置在水冷壁前墙和水冷壁侧墙靠近前墙的部分,高度为19872mm,在其最下端分隔屏下4267mm,前墙辐射再热器有196根Φ50管,两侧墙辐射再热器有202根Φ50管,以S=50.8mm的节距沿水冷壁表面密排而成。
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