制粉系统是电厂脱硫的重要组成部分

　　目前世界上已经研发出200余种脱硫方法，但已商业化运行的仅4～5种。由于石灰石-石膏湿法脱硫(以下简称湿法脱硫)具有技术成熟、脱硫效率高、原料易得便宜、生产过程中不产生有毒有害物质而且副产品石膏可以作为水泥行业和装饰材料行业的原料，所以，湿法脱硫所占的比例高达80%以上。

　　石灰石是湿法脱硫的唯一原料，石灰石矿通常供应粒径约为10mm的料石。为了提高浆液吸收SO2的速度和脱硫效率，降低石灰石和能源消耗，必须将粒径10mm的料石磨制成粒径为45um≥90%的石灰石粉(以下简称石粉)，由于石粉系统复杂、设备多、投资较大，石粉是外购还是自制，要通过技术经济比较才能确定。

　　太仓港环保电厂共分四期，总装机容量为2670MW，按设计煤种计算石粉消耗量为每小时约22t，按校核煤种计算每小时消耗量为37t。由于石灰石原料产地在镇江，不但运输距离较远，而且通过专用粉罐汽车运输，运输成本很高。

　　与煤相比，石灰石的可磨性系数较小，石粉系统的电机数量多，耗电多，导致每制1t石粉的耗电量比煤粉高一倍以上，约为50kw.h/t，电费占石粉成本的比例较高。南京制粉厂家使用的是商品电，价格较高，而环保电厂石粉系统使用的是自发电，价格较低，加上制粉厂家的利润和税收，外购商品粉比自制粉价格高一倍以上。所以，除小型电厂或燃煤含硫较低和运输距离较近，外购商品粉经济上较合理外，大多数电厂脱硫自建石粉系统经济上是合理的。所以石粉系统是湿法脱硫重要的组成部分。

　　石粉系统与煤粉系统的比较

　　虽然石粉系统与煤粉系统均是将粒径较大的物料磨制成粒径很小粉，其原理和流程相似，但是两者仍有明显的区别。石粉的密度和摩擦系数均较大，而且石粉系统没有干燥剂，石粉的含水量较高，导致石粉的流动性较差，除气力输送外，还要设置出料机和斗式提升机将磨机内的物料送至粗粉分离器。粗粉分离器分离出来的粗粉不能像煤粉系统那样通过回粉管回至磨机入口，而要采用链式输粉机将粗粉回至磨机入口。

　　电厂大多采用闭式制粉系统，其含有少量煤粉的空气通常作为输送煤粉的一次风或作为三次风排入炉膛，系统较简单。由于旋风分离器的分离效率通常为90%，石粉系统中的空气既不能像煤粉系统那样排入炉膛，也不能直接排入大气，所以，石粉系统必须设置布袋式收尘器，空气中的石粉被布袋过滤后才能达标排入大气。煤粉系统的旋风分离器位于厂房的顶部，位置较高，从气粉混合物中分离出来的煤粉依靠重力直接进入下部的粉仓，而石粉系统的旋风分离器位置较低，而粉仓位置较高，从气粉混合物分离出来的石粉必须通过波状档边胶带机送进粉仓。同时，石粉系统还有很多煤粉系统所没有的多台螺旋输粉机，电动卸粉机，所以，石粉系统比煤粉系统复杂、设备多、调试任务难度大。

　　吸取夏港电厂石粉系统的经验和教训，做好关键设备的调试

　　夏港电厂石粉系统调试中出现的主要问题是磨机轴瓦烧坏，布袋式收尘器和磨机堵粉等。磨机和布袋收尘器是石粉系统的两大主要设备，因此，我们将其作为重点调试项目。通过分析，我们认为可能导致磨机烧瓦的原因主要是润滑油质不良，供油中断，冷却不足和试运期间未能逐步增加钢球，轴与轴瓦磨合不充分。因此，加强对润滑油及润滑系统的过滤工作，采用滤油机将润滑油及系统中的水分和杂质全部滤掉。每个轴瓦的油站两台油泵分别试运，确保一台油泵运行可以满足轴瓦润滑和冷却的需要，并且反复试验，任何一台油泵当润滑油压低于0.2Mpa时，备用油泵立即可以自启。

　　由于磨机筒体、钢瓦、钢球和物料的总重超过一百五十吨，轴瓦的负荷很高，产生的热量较多，因此，磨机轴瓦除用润滑油润滑冷却外，还采用冷却水冷却。确保轴瓦的润滑和冷却是防止烧瓦的关键。在分部调试时两次出现大量冷却水漏入润滑油的异常情况。打开轴承箱检查发现冷却水胶皮管接头是用铁丝包扎连接的。磨机厂家均是按开式冷却水系统供货的，冷却水压力仅为0.2Mpa，而太仓港环保电厂采用的是闭式冷却水系统，其压力高达0.5～0.6Mpa，因订货时未说明冷却方式，因冷却水压力过高，胶皮管接头脱落，导致大量冷却水漏入润滑油中。由于是在磨机未试转前润滑油系统调试中发现的问题，并及时改管箍连接，所以未造成烧瓦重大事故，且消除了重大隐患。