磨机内的钢球和物料基本上是按厂家说明书的要求逐次加入的，使轴瓦与轴在较低的负荷下有充分的时间进行磨合，等轴与轴瓦磨合好后再带满负荷运行。由于磨机轴瓦经过充分的磨合，得到良好的润滑和充分冷却，所以，磨机在满负荷下运行72小时，不但未发生烧瓦事故，而且轴瓦温度仅约为30℃。

　　布袋式收尘器发生堵粉主要是因为布袋外部收集了较多石粉后不能及时正常反吹再生造成的。阀板、气缸和电磁脉冲阀及螺旋输粉机是布袋收尘器的主要部件，因此，在调试过程中应着重检查上述各部件能否正常工作。在调试中发现多个阀板存在与密封面不对中，行程不够，气缸漏气，气缸锈蚀卡涩，阀板不动作和电磁阀打不开等多项缺陷。根据缺陷种类和性质，采取有针对性的措施，例如，阀板与密封面不对中，通过移位重新焊接使之准确对中;阀板行程不够，通过调节螺杆位置加以解决;消除气缸漏气和润滑气缸活塞，使活塞可以带动阀板正常启闭。

　　布袋式收尘器反吹再生间隔时间的确定对石粉系统的正常运行非常重要。石粉系统的制粉能力主要决定于磨机的磨粉能力和通风能力两者中较小者，磨粉能力与通风能力相匹配才能使石粉系统达到额定出力。

　　布袋式收尘器反吹再生间隔时间通常由两种方式确定，一种是当收尘器进出口压差达到预先设定的值(1254～1470Pa)，清灰控制器发生反吹再生讯号;一种是根据预先设定的时间定期进行反吹再生。前一种方法更加合理科学，但由于控制系统较复杂，设备费用较高，后一种方法控制系统较简单，设备费用较低，但每次反吹再生时，除尘器进出口压差变化较大。由于太仓环保电厂石粉系统是按后一种控制方式订货的，所以，决定布袋反吹再生时间的间隔时间非常重要。反吹间隔时间短，收尘器阻力小，高压风机的耗电少，磨机的通风量大，有利于提高磨机的制粉能力，但由于反吹再生的频率增加，压缩空气消耗量增加，布袋和电磁脉冲阀的寿命缩短，反之，则收尘器的阻力增加，高压风机耗电量增加，磨机的通风量减少，磨机可能出现堵塞，不利于制粉能力提高，磨机内合格的石粉不能及时被带走，石粉被过度磨细，旋风分离器因气粉混合物的流速较低，合格的石粉不能被分离出来，随粗粉又回到磨机入口被重新磨制，导致磨机制粉出力下降，制粉电耗上升。我们根据夏港电厂石粉系统易堵塞的教训，与厂家协商，将布袋收尘器反吹再生间隔的时间缩短10%。在石粉系统调试中，由于收尘器的进出口压差略小于设计值，阀板启闭灵活，工作正常，关闭严密，为石粉系统整体一次调试成功创造了条件。

　　粗粉分离器两只串连的锁风器调试对防止选粉机堵粉，确保其正常工作也很重要。分部调试时发现两只锁风器重锤的位置不对，由于加工粗糙和油漆粘住，锁风器不能打开。工作时粗粉不能顺利进入链式回粉机必然造成选粉机堵塞。后将油漆清除，调整重锤的位置和在轴承处注入润滑油后，锁风器动作灵活，确保了粗粉及时进入链式回粉机。

　　抓住关键设备分部调试，全系统一次调试成功

　　制粉系统是一个较大的系统，由多个分系统组成。由于本工程生产的石粉不但供给太仓环保电厂1～4期脱硫装置，而且还向外出售商品粉，所以生产能力较大，是全国脱硫装置最大的制粉系统。本工程由A、B两套制粉系统组成，每套制粉系统有29台电动机，产粉量为36t/h。任何一台电动机及所拖动的机械出现故障均会导致制粉系统停运。由于制粉系统的安装进度比一期脱硫主体工程滞后约二个月，一期脱硫装置运行被迫外购石粉，因石粉价格较高，且费用由苏源环保公司承担，所以制粉系统的调试压力较大。

　　由于调试人员充分认清当时的形势，变压力为动力，加班加点，认真仔细地把住设备分部调试关，将隐患和缺陷消除在整套启动之前，所以，整套启动一次成功，没有任何部位发生堵粉现象，磨机轴瓦工作正常，温度低于允许值，仅为30℃。按磨机厂家要求分批加入钢球并相应增加进料量。当最后一批钢球加入后，磨机很快达到额定出力36t/h，并顺利通过72h试运。

　　制粉系统正常运行调试

　　由于磨机筒身、钢瓦和钢球的总重量十倍于磨机内物料的重量，主电机的功率主要消耗在带动筒身、钢瓦转动和将钢球扬起，磨机内物料的多少对主电机功率消耗影响不大，因此，制粉系统应该总是在满负荷下运行才能降低制粉电耗和减少钢球及钢瓦的磨损。

　　本制粉系统没有干燥手段，而且影响制粉系统出力的因素较多，如果调整不当容易引起磨机内因通风量不够而堵塞。因此，除加强监视和调整外，及时发现磨机堵塞前的现象非常重要。磨机发生堵塞有一个发展过程，在堵塞前会出现磨机内物料过多的现象。如果能及时发现磨机内物料过多并及时调整，磨机内物料的堵塞完全可以避免。