一般贯流式机组润滑油供油管道上的油泵离机组轴承较远，正反推力轴承油槽有一定容量，机组长时间停机后，油阀后端至轴承出口均无润滑油。机组重新开机时，从打开油阀到轴承出口润滑油，时间大约1—2分钟，当温度较低时该时间会更长一点。有些贯流式机组示流信号器装在轴承入口嘀端，流量信号作为开机条件，这是不妥当的，会存在无润滑油开机现象，有开机烧瓦的隐患，特别是反推力瓦。只有加长延时来改善，但这却牺牲了开机速度，且有不真实的感觉。

润滑油示流信号器安装在各个轴承的出口处，避免了上面提到的隐患，不会造成成无润滑油开机。润滑油流量信号参与机组开机回路和机组事故停机回路，以及事故报警回路。当机组有开机令油阀打开，该流量信号达到开机流量，在其它开机条件满足时立即调速器开机，不延时判断，调速器开机前，对信号只指示，不报警、不动作事故停机回路。调速器开机后直至机组停机复归前，当该流量信号低于报警流量高于事故流量时，只报警但不动作事故停机回路;当该流量信号低于一事故流量时，立即报警并且动作事故停机回路关机。在停机状态油阀关闭，该流量信号只指示，不报警、不动作事故停机回路。从上面的润滑油流量控制方式可以看出，此种方式不存在人为的润滑油流量判断以及人为的延时，因此该方式不会在无润滑油的情况下调速器开机，而且机组启动时间短;其次，机组转动后立即投入润滑油监视，由于机组设有高位油箱，润滑油油压稳定，供油流量恒定，且工作流量、报警流量、事故流量有很大的设计余量，因此能在润滑油油量降低时报警，在润滑油完全中断前及时事故停机。

2.3 高压油顶起的控制

高压油顶起的系统，主要是确保在机组启动和停机过程的低转速区，机组轴瓦能建立油膜而保护轴瓦。一般情况下，开机时投入高压油顶起，转速上升至90%额定转速停高压油顶起;机组停机时转速下降至90%额定转速停高压油顶起，机组停转时退出高压油顶起。灯泡贯流式机组额定转速低，转动惯量小，机组启动和停机的过程短，转速变化快;高压油顶起油泵离机组轴承较远，高压油顶起建压有一定的延时。为充分发挥高压油顶起系统的作用，提高机组运行可靠性，在机组开机准备时投入高压油顶起，并检测高压油顶起是否正常，作为调速器开机的必要备件，至90%额定转速停高压油顶起。机组停机时分两种情况，正常停机时在断路器跳开后立即投入高压油顶起，10S内高压油顶起正常，动作调速器停机，直至机组完全停止并延时一分钟后退出高压油顶起，否则退出正常停机过程、退出高压油顶起，确保无高压油顶起不正常停机，提高机组安全系数;事故停机时不论任何情况立即(非90%的额定转速)投入高压油顶起，保护至机组完全停止转动并延时一分钟后退出高压油顶起。机组停机时高压油顶起的即进投入，可以克服因贯流机组从90%至低转速区时间很短而引起的不安全因素，特别对因润滑油中断引起的事故停机大有好处，尽可能降低到发导轴承、水导轴承的损伤。

2.4操作系统的控制

操作油系统主要用机组调速系统，保证调速系统的正常运行，两台油泵保证其压力油罐油压工作在正常的油压范围内。它主要包括通过操纵受授油器来控制桨叶的开和关以及通过操纵接力器来控制导叶的开和关，正常情况下操作很简单，当压力油罐油压事故低油压时，调速器紧急事故停机;压力油罐油压低于事故油压时，动作事故配压阀动锤关导叶停机;最后一道保护是采用纯机械过速保护装置，在调速器故障同时又在完全失电情况下，通过机械飞摆测速装置，来操作事故配压阀达到关机的目的，从而保护机组的正常运行。具体控制在此不作讨论。

2.5轮毂油箱部分控制

高位油箱同时隔出一个轮毂油箱，设有两副油位报警接点，分别是油位偏低、油位过低，当油位偏低时发出报警信号，当油位过低时及时补充润滑油，若轮毂油箱的油位至溢油位时，则多余油至则溢至油压装置。

3机组调试中出现的故障及分析处理

3.1高压油顶起时，高顶正常信号不稳定

此故障经常存在，机组无法正常开停机。高压油泵启动后，油压波动较大，造成油管剧裂震动，使得电接点压力表的高压油压闭合接点有频繁抖动断开，后建议改用高压油断开接点(断开接点不会因抖动而闭合)，并在控制中加短延时滤波程序，从而保证高压油顶起时，高油压信号正常发出。

3.2机组开始转动时，报润滑油中断事故停机