对策：提高制粉系统的可靠性，降低稳燃用油和启动用油。但由于设计原因，投油时往往是大油枪点燃，据统计，即使是国内最先进的千吨锅炉，若采用大油枪点火方式，每年最

　　少也需要燃油800t/台左右，不能从根本上解决问题。新的技术是采用等离子点火技术或者微油点火技术。等离子点火技术是通过直流电流在一定介质气压的条件下引弧，并在强磁场控制下获得稳定功率的定向流动空气等离子体，该等离子体在点火燃烧器中形成T>4000K的梯度极大的局部高温火核，煤粉颗粒通过该等离子“火核”时，迅速释放出挥发物、再造挥发份，并使煤粉颗粒破裂粉碎，从而迅速燃烧，达到点火并加速煤粉燃烧的目的，可以做到滴油不烧。微油点火技术是先利用压缩空气的高速射流将燃料油直接击碎，雾化成超细油滴进行燃烧，同时用燃烧产生的热量对燃料进行初期加热、扩容、后期加热，在极短的时间内完成油滴的蒸发气化，使油枪在正常燃烧过程中直接燃烧气体燃料，从而大大提高燃烧效率及火焰温度，达到煤粉燃烧的目的，节油率可以达到95％以上，年油耗量可以控制在50t/台。综合比较微油点火结构相对较为简单，技术容易掌握，维护费用和工作量小，比较适合大通公司＃1机组安装。

　　3.2、节能效益分析

　　若采用微油点火装置，每年可节约燃油950t，根据现在油价5000元/t计算，可节约燃油：950×5000＝475万/台/年。

　　4.电能方面的节能潜力分析

　　大通公司上半年经济指标分析显示，综合厂用电率5.678％（不含脱硫用电1％左右），比设计值6％（含脱硫）略低；如果算脱硫1％，实际厂用电率6.678％左右，高于设计值。说明有潜力可挖。

　　4.1、影响厂用电的原因及对策

　　原因：厂用电主要消耗在经常连续运行的锅炉及汽机系统的6kV辅机上，风烟、制粉、循环水三大辅助系统的设备用电量占全部厂用电量的70%～75％左右，因此，深挖高压辅机节电潜力，减少风烟、制粉、循环水三大系统辅机耗电量，是降低机组厂用电率的关键。大通公司＃1机组6kv辅机电机12台（不算公用系统），电机功率设计偏大，特别是风机功率达2kkw，而其它同型号机组风机功率一般为800kw，此行设计主要考虑高原气候对机组的影响。但是从实际运行中表明，多数风机挡板门没有达到设计开度时就可以满足机组用风需要，特别是一次风机，满负荷运行时入口挡板开度不到50％。造成了节流损失，浪费了电能。

　　对策：机组启停过程中，由于平均负荷低，甚至不带负荷，辅机系统相对运行时间长，必然增大机组厂用电率，因此，合理安排停机过程中辅机系统的运行方式，辅机达到停运条件时及时停运，尽量缩短辅机运行时间，也是降低厂用电率的有效措施。如：磨煤机启动后即停止磨顶轴油泵运行；机组低负荷时，控制氧量不能过高，避免过量空气系数过大，进一步减少风机电耗；凝汽器补水方式由凝输泵补水改由依靠凝汽器真空虹吸补水，机组正常运行期间凝输泵停运，使凝输泵用电大幅降低。也可以利用新技术，如变频改造、更换小功率风机等来达到目的。如：引风机、一次风机为恒速运行离心式风机，机组带满负荷时，风机静叶开度仅为40％左右，风机效率低，电耗偏大，尤其在低负荷时，电耗损失更大，因此，可以考虑将风机传动装置改用高压变频电机，以节约厂用电。

　　4.2、节电效益分析

　　通过各种措施的努力最终厂用电降低0.5％是可行的，按单机每年发电15亿kwh、电价0.245元/kwh计算，每年单机组可节约电费：15亿×0.5％×0.245元/kwh＝183.75万元。