2.2 石灰石粒度

石灰石的粒径分布对炉内脱硫效率有着重要影响。如果粒径过小，投入锅炉的石灰石粉未经分离器捕集、一次通过锅炉直接进入尾部烟道形成飞灰的份额较多，而这部分细石灰石粉由于与烟气接触的时间过短，利用率偏低;如果投入锅炉的粒度过大，大部分石灰石不能参与循环，与高SO2浓度烟气接触时间与接触比表面积均较小， 而且由于CaO 与SO2和O2反应生成的CaSO4体积大于CaCO3，会堵塞烟气中SO2进入石灰石内部的通道，导致大部分石灰石未充分参与脱硫便从排渣口排出，使石灰石的利用率降低。因此，石灰石的最佳粒度分布为：大部分石灰石颗粒能够参与炉内循环，并经多次循环利用后随烟气或底渣排出炉膛。图1 给出了石灰石粒径与脱硫效率关系图。从图可以看出， 循环流化床锅炉脱硫剂石灰石粒径最佳粒径为0.15~0.5mm。

2.3 CFB 锅炉运行床温

锅炉运行床温对脱硫效率影响较大，这是由于床温的变化直接影响脱硫反应速度、固体产物的分布和孔隙堵塞特性，所以床温会影响脱硫反应的进行和脱硫剂的利用率。而CFB 锅炉床温的选择和运行控制又和锅炉设计尤其是受热面布置、运行负荷、灰渣燃尽、NOx 污染物排放等因素密切相关。

研究表明， 脱硫反应的反应速度一开始随温度升高而升高，在820~850℃时达到最佳值。之后随温度升高到870~1000℃，反应速度开始下降，CaO 内部分布均匀的小晶粒会逐渐融合成大晶粒， 随着温度升高， 晶粒越大，CaO的比表面积减小和表面结壳失去吸收SO2的活性，都使脱硫效率降低。在更高的床温下超过1000℃，CaSO4还会逆相分解放出SO2，进一步降低硫酸盐化的化学反应速度，降低脱硫效率。图2 是某电厂设计煤脱硫试验SO2排放与床温变化的关系曲线。

综合考虑灰渣的燃尽、SO2脱除以及NOx 排放控制等因素， 循环流化床锅炉设计床温一般选择为850~900℃。

2.4 钙硫摩尔比的影响

在流化床中，床温和其它工艺条件不变的情况下，随着钙硫摩尔比的增加，脱硫率明显提高，钙硫比从2.0 增加到4.0，脱硫率提高幅度很大。但随着脱硫剂的增加，脱硫率提高很少，不仅浪费了脱硫剂，影响锅炉燃烧效率，而且增加了灰渣的处理量。因而在保证一定脱硫率的前提下，尽可能降低钙硫比，一般经济Ca / S 比在1.5～2.5 之间。

2.5 流化速度的影响