近些年来， 耦合电容器的烧损和爆炸事故时有发生， 而且这些电容器在事故前所做的预 防性试验都合格，投运后不久就发生事故。例如，某台 OY-220/√3 型耦合电容器，预防性 试验合格后，投运不到 20 天下节就发生粉碎性爆炸。因此耦合电容器的事故原因分析和防 止措施的研究引起现场的广泛重视。

一、事故原因

现场事故分析表明，事故的主要原因是制造质量问题，其表现为：

(一)电容芯子受潮

有的厂家对电容芯子烘干不好， 残留较多的水分， 有的厂家元件卷制后没有及时转人压 装车门压装，造成元件在空气中滞留时间太长，使电容芯子受潮，形成隐患。

(二)密封不良

主要是橡胶密封垫质量不佳，它的油泡溶胀率达不到要求;其次是密封性检查不严;另 外是在装配时螺栓紧得不当或经长途运输而松动，从而使密封失效，导致渗漏油，影响绝缘 性能。 例如， 某台 OY-110/√3 型耦合电容器烧损就是由于渗漏油引起的。 再如， 某台 OY-110 /√3 型耦合电容器在运行中爆炸，主要原因是盖板上的密封螺栓压接不紧，耐油橡胶垫不 起密封作用，雨水沿密封螺栓进入耦合电容器内部，使绝缘降低，造成击穿爆炸。

(三)结构设计不合理

有的出厂成品不能保证在运行温度下恒正压， 有的不装或少装扩张器; 有的在常压下注 油，因而会出现负压，容易受潮。在浙江的 6 台耦合电容器事故中，非压力注油而造成的有 5 台，山东在 5 台事故中占 4 台。

(四)夹板在制造和加工时有缺陷

现场解剖发现，采用环氧玻璃丝板或酚醛布板作为底村热压成形时，浸渍性差、粘结力 差，容易形成气隙，或在割制加工中严重受潮，这些原因都可能使夹板在运行电压下发生局 部放电，从而降低夹板的绝缘性能。夹板缺陷是耦合电容器事故的一个很重要原因。

(五)现用的电容器油所含芳香烃成价偏少

电容器油在高电场作用下发生局部放电时， 由于离子撞击作用使油分解而析出气体 (主 要是氢气)，同时生成固体蜡状物(X 蜡)。而芳香烃是环状结构的不饱和烃，它可与电容 器油中析出的氢气结合，防止气体析出。但由于油中含芳香烃较少，致使气体吸收不掉，这 就加剧了局部放电，逐渐使介质老化，以致破坏。

(六)元件开焊

耦合电容器由 100 个左右的元件申联组成，焊头很多、如果有虚焊或脱焊现象时，在运 行电压作用下会打火，使油质劣化、介质被腐蚀，造成事故。安徽省滁县某变电所的一台 OY-110/√3 型耦合电容器就是因开焊而导致的爆炸。

另外，在运输过程中，若将设备卧倒放置时，往往容易发生元件错位，这也就有可能造 成类似开焊的缺陷。