2.4.2酸洗向清洗箱进工业水，至2/3水位时启动单台清洗泵，向凝汽器进水并循环，同时向清洗箱通入蒸汽加热。当水温≥40℃、空气门出水、清洗箱调整到低水位时，加入缓蚀剂。待缓蚀剂循环溶解15min后，向清洗箱内持续加酸，此时应注意必须打开排气管排气。系统酸浓度达3.5时停止加酸，投运监视管，正、逆循环清洗，清洗过程中可补充加酸，并控制Fe2 、Cu2 ≤2000mg/L.根据下列情况判断清洗终点：监视管内表面除垢干净;进、出口酸浓度接近平衡，且>2.0，维持1h;出口酸液无气体产生。酸洗结束后先排放清洗箱中清洗液，用工业水加至高液位，然后用压力水排清凝汽器系统的酸洗液。

　　2.4.3酸洗后水冲洗及铜管表面预处理排酸后，启动清洗泵正、逆大流量开放冲洗凝汽器，直至排水pH>5、总铁≤50mg/L后停止清洗。然后加入磷酸三钠800kg，控制pH=9～10，循环2h后排放。开盖检查铜管酸洗情况，用高压水冲洗管中残渣，并进行汽侧灌水查漏。

　　2.4.4成膜清洗箱进工业水，启动清洗泵正、逆开放冲洗凝汽器至排水酚酞不显红色。溶液箱控制低水位，加入90硫酸亚铁，控制系统Fe2 =50～150mg/L、pH=5.5～6.5，用工业水(必要时加入磷酸三钠)调整pH，正、逆反复循环成膜。循环中应不断补充工业水，保证溶液中含有足够的溶解氧(如果间断地向清洗箱少量通入压缩空气更好)，并及时排走部分溶液，保持清洗箱正常液位。补加硫酸亚铁，循环成膜3天后，系统全部排空。

　　2.4.5成膜后水冲洗清洗箱进工业水，启动清洗泵开放冲洗，至排水澄清后停泵，系统水排空结束成膜，凝汽器复原。

　　2.4.6清洗成膜过程化学监督2.5化学清洗成膜效果清洗成膜结束后对凝汽器水室和清洗箱等进行清理检查，抽取铜管检查清洗成膜效果，同时检查监视管样和腐蚀指示片。经检查验收，1号机凝汽器：(1)清洗后的铜管表面清洁，无残碳膜，无残留硬垢，除垢率达到99以上(除垢率≥85为合格，除垢率≥95为优良)，除垢效果非常显著;(2)金属基体平均腐蚀速率0.198g/(m2.h)

　　[要求平均腐蚀速率<1g/(m2.h)]，总腐蚀量0.792g/m2(要求总腐蚀量<10g/m2)，腐蚀速率和总腐蚀量都很低;(3)铜管内保护膜呈棕褐色且均匀致密，对保护膜进行1mol/L盐酸的滴溶试验，溶膜时间长达60s(溶膜时间≥15s为合格，溶膜时间≥30s为优良);(4)通过灌水查漏，5000多根铜管未发生1根泄漏。

　　根据相关酸洗评价标准，最终评价1号机凝汽器铜管清洗成膜效果为优良。接着，依次对2号、3号机凝汽器铜管也进行了清洗成膜，效果同样非常好。

　　考虑到4号机凝汽器铜管结垢与腐蚀均已经非常严重，直接采取更换铜管的方式处理。

　　3经济效益1～3号机组凝汽器铜管清洗成膜后，表面清洁耐腐，传热效率提高，凝汽器端差平均下降3K，真空度提高，从而确保机组的安全运行，提高发电效率，并延长了铜管使用寿命。若采用更换铜管的方式，仅凝汽器铜管费用就高达100多万元/台，而酸洗费用只有5万元/台。

　　凝汽器端差每降低1K，汽轮机热效率可提高0.35.汽轮机满负荷运行时约需蒸汽240t/h，需耗煤33t，煤价按500元/t计，每台机组每年运行约8000h，则3台机组可节约33×500×10-4×8000×0.35×3×3=415.8万元/年。

　　4结语凝汽器铜管结垢后严重影响热交换效果。

　　对运行年限长、腐蚀严重、结垢多和以前清洗过的凝汽器铜管，只要化学清洗方法科学得当，清洗方案安全可靠，过程控制严谨，还是完全可以采取化学清洗除垢的，而且经济效益和安全效益显著。

　　1～3号机组凝汽器铜管清洗成膜后，经过近2年努力，陆续采取了一些循环水系统处理举措，如调整缓蚀阻垢剂为低磷配方，新增循环水旁滤处理装置，新增非氧化性杀菌灭藻剂处理，将原二氧化氯杀生剂更换为操作安全、效果更好的强氯精，硫酸亚铁运行成膜等，使2008年循环水浓缩倍率已达5.0，而循环水系统的腐蚀与结垢情况控制良好，未再发生凝汽器铜管结垢现象。