图3 变压器漏磁分布示意图

　　因为在绕组端部20%的区域里，纵向漏磁产生严重的弯曲，如图(3)所示。绕组端部漏磁密度要比中部低得多，大约为50%左右。在端部漏磁弯曲所产生的幅向分量在线圈内不感应出漏磁电势，因而只考虑纵向分量产生的环流。因此，对于螺旋式线圈，若按传统“242”方式，即在线圈的1/4，1/2，3/4进行换位，虽然导线长度一致，但并联导线间的漏感电势差仍然很大，变压器容量越大其漏感电势差越明显，这势必影响环流损耗的降低效果，因此应使绕组端部的换位区匝数比中部换位区匝数略多一些，使各并联导线间的漏感电势差降至最小，减小环流损耗。

　　3. 自粘换位导线的优点及应用特点

　　由以上的分析可知，变压器的容量越大，漏磁场越强，从而使漏磁场引起的各种杂散损耗增加，因此，在大容量变压器中，除了由纵向漏磁场引起的涡流损耗外，由幅向漏磁场引起的涡流损耗的计算也是必须的。同时在变压器设计时，为降低纵向漏磁引起的涡流耗，应适当减小导线厚度，其范围在1.5-2.24mm;为降低幅向漏磁引起的涡流耗，应适当减小导线宽度，最好小于12.5mm，且导线的宽厚比控制在2-6之间，两者可调整至合适值，以满足要求。

　　对于大容量变压器来说，因线圈的附加损耗与导线的线规关系很大。因此为降低线圈的附加损耗，目前比较多的采用自粘换位导线，同以往的单根导线及组合导线相比，它有很多优点：

　　1. 因换位导线是由多股小截面的导线经过编织而成，且换位节距为线宽的16-22倍，换位极为充分，因而在线圈的绕制过程中不需要进行换位，从而减少了环流耗。同时缩短了绕线工时，提高了线圈的可靠性。

　　2. 由于使用的单股导线线规较小且相互绝缘，可使纵向及幅向漏磁通产生的涡流损耗减小，经计算，其涡流损耗约为多根并联导线的涡流损耗的30%。

　　3. 由于单根导线绝缘较薄，而统包绝缘可按具体绝缘要求，这样可以使导体的填充系数得到改善，并能缩小线圈尺寸，同时还有利于散热。

　　4. 现在采用的自粘性换位导线，单股线表面涂有特制的环氧树脂，线圈经恒压干燥后，牢固的粘合在一起，形成一刚体，其抗弯、抗拉等机械强度自然大大增强，提高了导线的纽矩，增强了线圈抗短路能力。

　　5. 如所知，在大容量高电压的变压器中为降低杂散损耗常采用磁屏蔽方式，这会使绕组端部的幅向漏磁更加严重。对于因幅向漏磁引起的涡流损耗与导线宽度b的平方成正比，因此采用导线宽度很小的换位导线就缓解了这种状况。

　　但应注意的是，采用自粘换位导线时，线圈宜采用恒压干燥法，这样才能在导线固化成型后，使线圈一次干燥便达到最终尺寸，消除二次整形时线圈导线产生的内应力，减少线圈套装时的二次加压对导线造成的损伤。

　　当采用多根自粘换位导线绕制螺旋式线圈时，应采用改进型的潘戈换位法进行换位，以减小各换位导线间的环流损耗。