2.3增压风机的跳闸问题及原因分析

　　增压风机停用时脱硫装置将退出运行。造成增压风机故障的主要原因是：①润滑油油箱出口管路上的调压阀损坏，致使润滑油供油系统油压下降，从而使增压风机轴承润滑油、冷却油的油量减少，增压风机轴承温度过高，从而导致风机跳闸。②因油管路破损而泄漏以及旋转油封漏油，控制油系统的油位快速下降，使供油不足，导致增压风机动叶无法调控而停运检修。③某电厂出现过由于缺少一块风机外壳罩，灰尘和烟气进入转毂内而造成零件磨损，从而导致风机振动幅度大于极限值而跳闸的事件。运行方面必须加强对增压风机各运行参数而油箱油位、油温的监控，一旦发生上述异常时应及时调控，防止发生损坏增压风机的事件。

　　2.4吸收塔浆液外溢及处理措施

　　吸收塔内浆液不断循环，与进入的烟气发生对流反应后会产生大量泡沫，泡沫中的悬浮杂质会造成吸收塔的溢流管透气口堵塞，此时当液位偏高时便会溢流，从而引发虹吸现象，造成大量浆液从溢流管外溢，损失大量浆液。当出现这种情况时则首先设法疏通溢流管透气口，破坏虹吸条件，必要时可紧急停用1台或2台循环泵。防范的有效方法是定期向吸收塔内浆液中添加定量的消泡剂，加强巡视工作，重视溢流管透气口检查并保持其畅通。

　　2.5石灰石浆液制备系统中的问题及防护措施

　　干式磨粉机经常会因为石灰石原料硬度过高而引起振动跳机，湿式磨粉机经常会因为石灰石原料吸潮而粘附堵塞进口管路。如石灰石原料中带入杂物，则极易造成废水旋流子和管路堵塞，系统中混入异物还会损坏加料调节阀的阀芯。所以要严把来料关，在源头上加装滤网，有效控制粗大杂质进入制浆环节，以保护浆液系统安全运行。

　　2.6监控系统中的问题及解决办法

　　运行中操作站会出现死机现象。现象一：操作员站画面出现条状的花纹，致使操作员无法监视画面和操作。现象二：部分操作面板失灵，如开、关阀门按钮无效，历史数据（操作记录）无法检索，同时操作面板颜色失真，出现深绿底色，操作界面上的显示数据很难辩认等现象，重起OM650系统后会归于正常。原因在于SCO－UNIX内部的X－WINDOWS服务进程计数器计满，即计数产生溢出退出X－WINDOWS，从而导致MMI功能停止运行。另外，各测点如粉尘、SO2、温度测点等经常会出现异常，引起石灰石加料系统停用，除雾器冲洗水停用，导致吸收塔液位下降，GGH径向密封撤离，烟气流量不准等一系列异常现象。对装置安全运行不利。建议仪控人员应加强维护工作，并适时进行T－XP的升级改造工作，运行人员在出现上述情况时要能作出正确判断，以防误操作。

　　2.7其他问题

　　(1)吸收塔搅拌器在因故停用后，当再启动时易发生泄漏。主要由于搅拌器停运后浆液沉淀干固，影响机封动静环磨合，如能在投运前对搅拌器机封进行冲洗，则可有效防止泄漏事件的发生，延长机封的使用寿命。

　　(2)烟道保护方面要注意因烟气温度变化大而引起热应力的变化，此变化将对烟道涂鳞保护层产生影响，另外还要注意烟道和烟囱的低温腐蚀问题，所以控制FGD进出口烟温很重要。

　　(3)浆液中Cl-超标会影响脱硫效率，同时还会加快浆液系统转动设备的腐蚀，对石膏脱水也不利，所以加强废水排放非常重要。

　　(4)真空皮带机由于滤布跑偏会引起皮带机故障跳闸，因而要加强检查自动纠偏器是否工作正常。

　　(5)粉尘对石膏脱水效果和品质都有影响，应加强除尘器的参数控制与管理。

　　(6)随着运行时间的增加，FGD浆液系统转动设备，如浆液循环泵、石膏浆液泵和石膏浆液外排泵等，都将出现电流、压力参数值的下降，严重时会出现磨损泄漏，如果不及时消除这种隐患，则会给FGD整套装置的安全经济运行带来影响。一般可利用年度检修机会对已严重磨损的叶轮和过流部件进行修补和调换。

　　3.1利用脱硫单耗进行预测与调控

　　脱硫装置投用初期，使用者一般对安全稳定运行比较重视，随着脱硫装置的稳定运行对经济运行的要求也越来越高。经过几年的摸索，笔者认为，在达到环保要求的前提下探讨脱硫运行节能降耗才有实际意义。以半山发电公司脱硫装置运行为例，只有在脱硫装置正常投用且脱硫效率达95.4%（设计值）以上时，才以脱硫单耗（每脱除1kgSO2的电耗、粉耗、水耗）最小化为目标值，进行了运行方式的优化和调控，以达到综合节能降耗的目的。具体的做法是：在脱硫操作人员站上在线监视和采集脱硫效率，烟气流量，烟气进口SO2含量，烟气出口SO2含量，6kV甲、乙段用电量，石灰石加入量和工艺水泵的出口流量等参数，建立脱硫各单耗指标数学模型.

　　借助于MicrosoftExcel就可以及时了解脱硫各项单耗情况，并通过发展趋势分析实施优化控制。还可形成当班8h各项单耗累加值和平均值的统计表，为指标竞赛提供可靠的数据依据。实际工况的典型数据统计见表1。该表按标准烟气流量（负荷）降序排列。