2.34号高压调门的流量特性测试试验

　　由运行人员在DEH操作站上设置负荷参考指令和负荷变化率，降低机组负荷，使3号高压调门逐步全关，当机组运行参数稳定后，由热工人员强制3号高压调门的指令为零，并放开4号高压调门的强制指令。再缓慢增加负荷参考指令，逐步开启4号高压调门，使实际功率分别达到105MW、110MW、120MW、125MW、135MW，在每一点分别记录各个调门的开度指令、机组功率、流量指令、主蒸汽压力等参数。记录的数据见表1。

　　2.4试验结束后的恢复工作

　　由运行人员操作负荷参考指令和负荷变化率，降低机组负荷，使4号高压调门，当DEH程序中3号高压调门的阀位指令计算值为零后，由热工人员将其强制指令释放。由运行人员投入DEH功率自动控制回路，将汽轮机的控制方式由多阀控制切换为单阀控制，前期试验完成，机组由运行人员根据中调负荷指令运行。

　　说明：因为对于本机组，汽轮机的多阀控制方式一般在负荷大于100MW时投入，此时，1号、2号高压调节汽门全开，机组负荷由3号高压调门进行调节，当主蒸汽压力降低时，或者采用滑压运行方式时，由3号高压调门全开，机组负荷由4号高压调门进行调节，因此，必须精确测试3号、4号高压调门的流量特性，而对于GV1和GV2则无必要。所以，此试验只进行了3号、4号高压调门的流量特性测试。

　　3试验数据处理

　　3.1汽轮机控制系统中流量指令的分配原理

　　该机组流量指令的分配原理图如图1所示，这也是绝大部分机组的通用设计（3）。

　　图1中，F（x）表示因为机组背压受负荷变化的影响而对负荷指令的修正，F1（x）、F2（x）、F3（x）和F4（x）分别表示1

　　号～4号高压调节汽门的流量特性曲线，k和b表示各个调节汽门的流量分配系数。汽轮机挂闸后，首先由高压主汽门控制汽轮机升速，转速升至2900r/min后切换至高压调门控制升速，转速达到额定转速3000r/min后，机组并网带负荷，然后投入DEH功率自动控制回路，由高压调门控制机组负荷。功率控制回路产生的流量指令信号经过函数F（x）的修正，作为汽轮机单阀运行方式时各阀的统一指令。当汽轮机投入多阀调节方式时，则根据各调门的流量分配系数k和b确定各自的阀位指令，最后经过阀门的流量特性曲线（F1（x）～F4（x））转换为阀门的实际阀位指令。

　　3.2试验数据处理

　　根据表1中的参数整定试验原始数据，通过数据分段及线性化处理后得出3号、4号高压调门的真实流量特性数据，如表2。

　　3.3参数计算

　　参照表2中3号、4号高压调门的真实流量特性数据，运用线性拟合公式对数据进行处理，分别得到3号、4号高压调门的阀门流量分配系数k和b，公式如下：

　　对于3号高压调门，（1，1）=6，（1，x）=（x，1）=406.3，（x，x）=27763.4，（1，y）=112.21，（x，y）=8093.6.将各值带入公式（1），解得：a=-115.3，b=1.98。即k3=1.98，b3=-115.3。

　　同理，对于4号高压调门，解得：k4=2.55，b4=-126.9。

　　4参数整定后试验及效果分析

　　4.1参数整定后试验验证步骤