Main：主过程，这是任务的主过程，工作步骤为：1、调用sub_check检测与当前任务有关的主要参数;2、用D1数据块作为主要参数调用Fun_BaseN实现当前任务第1个输送单元的逻辑;3、用D2数据块作为主要参数调用Fun_BaseN实现当前任务第2个输送单元的逻辑;4、用CLS数据块作为主要参数调用Fun_Cleanup实现自动清堵逻辑;5、根据2、3、4步骤的结果调用sub_valve_out实现相关阀门的控制。

sub_Check：参数检测过程，本过程实现与当前输送任务相关的核心参数的检测，主要工作步骤为：1、堵管压力设定值、清堵压力设定值、运行令牌的初始化;2、影响当前任务的外部条件检测[如与其他管连锁时，其他管运行状态的检测等];3、堵管状态检测;4、管道使用状态监测;5、当前任务对应管道上的输送单元统一进行自动/手动切换的实现;6、当前任务对应管道停机检修的实现。

fun_BaseN：扩展工艺过程;本过程根据每个单元不同仓泵数实现仓泵输灰逻辑，主要工作步骤为：1、检测有效仓泵高料位数;2、调用fun_Base实现仓泵输灰逻辑;3、需要采用错位进料时，计算各仓泵的错位进料时间;4、合并仓泵阀门的自动/手动控制逻辑

fun_Base：工艺过程;根据工艺要求实现自动控制逻辑，步骤为：1、仓泵运行参数初始化;2、检测输送令牌,检测到 输送令牌值=当前输送单元令牌设定值 时确定当前输送单元具有合法输送令牌;3、检测复位压力、补气压力、临界压力设定值是否合法，若不满足 输送结束压力设定值≤复位压力设定值≤补气压力设定值≤临界压力设定值则纠正相应的错误值;4、检测是否允许远程控制，即检测到就地控制箱远控/就地信号为真且当前管道是否处于非检修状态时确定为允许当前输送单元远程控制;5、非正常工作阶段检测，检测到上电第1个同期，或检测到当前管道堵管状态或检测到当前输送单元禁止远控则确定当前为非正常工作阶段检测;6、输送压力低检测,检测到输送压力≤输送结束压力设定值时确定为输送压力低;7、纠正异常工作状态，当检测到上电第1个同期，或检测到输送单元禁止远控，或检测到当前输送单元处于进气-卸压状态之间但无合法输送令牌时确认为当前输送单元处于异常工作状态，此时将纠正当前工艺状态为等待进气阶段;8、出现堵管时调整当前工艺阶段;9、检测输送单元运行模式(手动/自动);10、各工艺阶段的实现及转换检测;11、输送单元堵管检测;12、输送阶段流化及助吹的检测;13、自动运行模式下相关阀门的控制逻辑实现;14、令牌传递;15、循环异常报警

fun_Cleanup：自动清堵，输灰管道出现堵管后，当手动/自动清堵标志设定为自动清堵时，系统将调用本过程实现自动清堵，自动清堵由卸压反吸阶段 与 充压阶段 两个阶段组成， 其工作原理为：1、卸压反吸阶段，打开清堵料阀，利用清堵管释放管道压力的同时排出部分堵塞在管道内的物料，当管道内的压力释放后关闭清堵料阀，转换为充压阶段;2、充压阶段，打开清堵气阀，并启动清堵定时器，在清堵定时器工作期间，若 管道压力≥清堵压力高设定值 则结束本阶段关闭清堵气阀转回卸压反吸阶段，若清堵定时器定时结束后 管道压力 < 清堵压力高设定值 则确定管道已清通，复位堵管标志，否则发出清堵异常报警。

sub_valve_out：阀门控制逻辑，本过程实现与实际阀门对应的输出点的控制逻辑。

7 增容改造结论

本次改造只对干除灰系统机务方面进行了改造，程序控制只是针对改造增加的输灰单元进行了程序编写。现每台机组共有输灰管道6根，耗气量为75.35m3/min，只比改造前的62.25m3/min增加了13.1m3/min，改造后入炉煤灰份年累计31.7%，未发生降负荷以及堵灰不安全事件。

根据改造前的实际运行状况，公司决定增加两台75m3/min水冷除灰空压机作为主力空压机，原设计安装的6台风冷40m3/min空压机中的两台作为备用空压机，大大提高了干除灰系统输送气源的可靠性。在燃用煤种变化时，还是需要足够的压缩空气作为输灰后盾。

改造后的干除灰系统能够满足灰分40%输灰需要，不需要机组根据输灰情况进行负荷的调整。将干除灰系统的运行可靠性提上一个新的台阶，一、二电场干除灰系统本次改造后，有效的解决了除灰受限，电除尘器高压柜可以正常的按节能方式运行，有效的降低了但除尘器的运行单耗，电除尘器出口浊度可以控制在设计值以内。使两台炉的干除灰运行状态更加安全、经济、稳定。

改造后运行参数：

改造后除灰画面：

参考文献：

[1] 许 华.大型机组电厂除灰渣系统设计优化和节能降耗.北京：电力建设出版社，2007

[2] 原永涛.火力发电厂气力除灰技术及其应用. 北京：中国电力版社，2002.

[3] 正压浓相气力输送系统运行维护使用说明书. 福建龙净环保股份有限公司