例如，某变电所一台120MVA主变压器的色谱分析结果表 l所示。

表1 色谱分析结果(μl/l)

由表中数据可知，应用三比值法编码为0、2、2，其中CH4/H2=3.2>3，可将编码记为0、2D、2，即为导电回路过热性故障。进一步检查确认为分接头开关接触不良。

③CO和CO2含量曲线法

根据色谱分析结果给出的CO和CO2含量，可以判断变压器绕组绝缘是否存在过热性故障。东北电力科学研究院对东北电管局直属局、厂约150台220kV及以上隔膜式(含胶囊)密封变压器进行油中CO和CO2含量分析，并提出初步判据。

判断方程式为

CO含量 yco=133十407√X

CO2含量 yco2=1896十1042X

式中X——运行年限。

将上述回归方程式绘成曲线，当变压器油中CO和CO2超过曲线上相应值或产气速率大于曲线的斜率时，一般认为变压器可能存在异常。

例如，某260MVA变压器的油中CO和CO2的含量曲线，无论从CO和CO2增长速率，还是其绝对值都远远超过了判断所示曲线。中间下降是处理油的结果，但下降后仍按较高速度增长，只是运行年限较少，其绝对值尚未足够积累。

由此，结合变压器绕组结构，便能分析判断该变压器可能存在的过热性故障。

⑵测量直流电阻

测量直流电阻可以对导电回路热性故障作进一步判断。上述两例都是根据直流电阻作进一步判断的。前者为分接头开关接触不良，后者为低压绕组匝间短路。

处理对策

根据引起过热故障的不同原因采取不同的处理对策。

⑴由于绕组结构原因引起的低压绕组过热，宜将变压器的低压绕组改为双螺旋结构。

⑵对冷却器组管堵塞引起的过热故障，应定期(l～3年)用压缩空气或水清洗冷却器组管，清洗工艺如下：

①清洗前，使冷却器停止运行，拆下风扇保护罩和风扇叶片，这样冷却器的前后都能彻底清洗。

②先用吸尘器在进风侧从上至下吸掉灰尘、杂物，而后在出风侧用压力为0.1MPa压缩空气吹组管，边吹边吸(因邻近冷却器正在运行中)，这样可提高清洗效率2倍。

③去灰尘后，用自来水冲洗。冲洗时同样由出风测往进风侧方向冲，勿使杂物进人中间管族，以免杂物落人死区。

⑶正确连接引线和分接开关，上紧螺帽，避免松动而发热。

⑷为避免引线和套管铜管靠接后出现过热，可采取以下措施：

①不改变目前引线绝缘包扎方式，而只在每台产品试装时，准确裁截引线电缆的长度，做到引线长度和套管准确的配装。这可以消除电缆太长而与铜管内壁靠接的不良后果。但这样做对以后备品套管的更换的准确装配造成困难。

②改变引线电缆的绝缘包扎方式。如把目前的只用白布带半叠包一层，改为先用0.1mm×30mm皱纹纸正反两个方向半叠包各一层后，再用白布带半叠包一层。在总装套管时，要保持引线电缆绝缘的完整，不允许有绝缘松脱露铜的现象。这样，引线装配后，即使引线和铜管靠接，回路将由绝缘隔开而难于闭合，阻止了电流的流通和过热。

⑸为防止漏磁引起的过热故障，可在变压器油箱内壁及绕组钢托板上加装磁屏蔽。设置磁屏蔽的目的就是让漏磁通尽可能地通过导磁性能较好的磁屏蔽装置，而不穿入油箱壁的钢板，从而避免了在油箱壁中产生大的损耗，引起油箱局部过热。

在大型变压器中，为降低由漏磁通在油箱上引起的损耗，在特定的面积上(如套管安装部位)有时用不导磁钢板来代替普通钢板。但对大面积的油箱内壁采用安装磁屏蔽的方法则更为经济合理。对大电流变压器，其绕组的端部漏磁较为严重。在绕组下端的钢托板上加装磁屏蔽，能使钢托板表面的磁密变得很小，从而降低绕组端部的漏磁损耗，防止绕组端部绝缘过热故障。某电厂的SSPL一260000/220型主变压器，在改造过程中，在油箱内壁及绕组的钢托板上加装磁屏蔽收到良好的效果，曾几次经受系统谐波冲击的影响，始终稳定运行。例如，1993年因系统谐波的影响，另一台未经改造的变压器油箱局部过热，上下油箱的连接螺丝烧红，烧毁密封胶垫，造成变压器大量漏油，重瓦斯保护动作跳闸，被迫停运检修，但经过改造的这台变压器却安然无事。经过长达4年多的油色谱跟踪监视，其分析结果稳定。变压器改造后总烃及 CO、CO2含量都大幅度下降并且一直稳定。

⑹加强管理，避免由于管理不善等原因而引起的过热性故障。对强油循环的冷却系统必须有两个可靠的电源，并定期进行切换试验，信号装置齐全、可靠。