59.叶片断落如何处理。

如果危急保安器未动作，应立即手打危急保安器，破坏真空紧急停机。若需重新启动，必须做超速试验，经调整合格，确认正常，才可以重新启动。危急保安器动作后主汽门不能关闭，多数原因是阀杆卡涩、弹簧松弛或阀座中有杂物，此时应强行关闭，并立即关闭电动主汽门破坏真空紧急停机。待缺陷消除后才可重新启动。

60.汽轮机轴承损坏的危害有哪些?

轴承损坏事故，主要针对汽轮发电机组的推力轴承和支持轴承而言。当油膜被破坏，除会引起轴承烧瓦事故外，还会引起如下严重后果。

(1)轴瓦乌金烧熔时，转子因轴颈局部受热而弯曲，引起轴承振动和噪声。

(2)推力瓦乌金烧熔时，转子向后窜动，轴向位移增大，将引起汽轮机通流部分碰磨，导致机组损坏。

61.产生汽轮机轴承损坏的原因有哪些?

1)润滑油压过低。造成油压过低的原因有：主油泵磨损;入口滤网脏堵;油系统逆止门不严密，使部分油从辅助油泵倒流入油箱;各轴承的压力进油管及连接法兰漏油等。

2)润滑油温过高。冷油器运行失常使润滑油温升高，油的粘度下降。

3)润滑油中断。造成润滑油中断的原因有：主油泵故障;油系统管道堵塞;油箱油位过低使主油泵不能正常工作等。

4)油质不良。包括：油质劣化，油中含有机械杂质;油中含水。

5)轴瓦与轴的间隙过大。轴瓦间隙正常为轴径的0.001～0.003倍。若过大，一是油从轴瓦中流出速度过快，难形成连续油膜;二是随轴上负荷的增大，更多的润滑油被挤出，使油膜厚度减小

6)乌金脱落。产生原因：轴承振动过大;乌金质量不良或乌金材料因疲劳而变形;推力轴承负载过大;浇铸乌金时温度过高，使发生大小不一的块状剥落。

7)发电机或励磁机漏电。使推力瓦块产生电腐蚀，承载能力下降。

62.汽轮机轴承损坏的处理原则如何?

1)当发现轴向位移逐渐增加时，迅速减负荷使恢复正常，特别注意推力瓦金属温度和回油温度。

2)当推力轴承轴瓦乌金温度及回油温度急剧升高冒烟，振动增大，说明轴瓦烧损，此时应立即手打危急保安器，解列发电机。

63.若因焊接问题引起高压给水管道破裂时的处理步骤有那些?

(1)发现给水不正常并判断为高压给水管路破裂;

(2)联系锅炉，降负荷维持水位;

(3)水位不能维持，紧急停机;

(4)汇报值长，联系电气;

(5)联系检修处理;

(6)恢复音响声光报警。

64.凝结水系统启动前必须具备的主要条件?

(1)凝结水补充水箱水位正常，至凝汽器热井的补充水管路充水，补充水泵已灌水;

(2)凝结水系统，给水箱已冲洗完毕。凝结水系统已充水放气，凝汽器热井、除氧器给水箱充水至较高水位。

(3)凝结水泵再循环电动门开启，凝结水最小流量再循环、除氧器给水箱、凝汽器热井水位等自动控制装置处于可运行状态。

65.在运行中停止5#低压加热器的操作步骤是什么?

1.关闭#5低加连续排汽门。

2.关闭五段抽汽电动门，开启五段抽汽电动门前、逆止门后疏水阀。

3.若#5低加有检修工作，应首先开启#5低加凝结水旁路门，然后关闭#5低加凝结水进口门后，再关出口门。

4.对#5低加进行隔离：

A..五段抽汽电动门#5低加凝结水进、出口门、旁路门切电。

B.关闭#5低加出口门前事故放水一次手动门及二次电动门、并切电。

C.关闭#3高加至#5低加逐级疏水调节阀前截门。

D.关闭#5低加逐级疏水调节阀前、后截止门。

E.关闭#5低加事故疏水调节阀前、后截止门。

F.关闭#5低加连续排汽门。

G.关闭#5低加启动排汽门。

H.关闭五段抽汽逆止门前、后疏水阀。

I.开启#5低加汽、水侧放水门泄压至零。

66.影响给水溶氧量的因素有那些，如何保证给水溶氧量的合格?

(1)排汽阀开度，一二次加热蒸汽的比例，主凝结水流量和温度的变化，补水率的调整，给水箱中再沸腾管的运行状况，疏水箱来的疏水;

(2)合适的排汽阀的开度，调整一二次加热蒸汽的比例，注意调整主凝结水流量稳定，必要时投入再沸腾管，保持疏水箱来水的连续、均匀和小流量。

67.在运行中停止单只高加的操作步骤是什么?

(1)联系值长适当降低机组负荷(负荷按电厂规程);

(2)高压加热器疏水自动、保护解列;

(3)逐渐关闭高压加热器进汽门，控制给水温度下降在规定范围内(给水温度下降速率按电厂规程);

(4)关闭高压加热器向除氧器疏水门;

(5)开启高压加热器汽侧放水门;

(6)开启抽汽逆止门前后疏水门;

(7)关闭高压加热器进水门、出水门(自动旁路打开);

(8)检查高压加热器无水位。

68.汽动给水泵的启动操作过程如何?

(1)启动前的检查及准备

(2)送轴封

(3) 启动前置泵

(4) 小机的启动

1)小机的启动有冷态和热态之分，当小机从额定负荷停机后，在半小时内启动时为热态启动，在0.5~12小时范围内再启动为半热态启动，停机时间超过12小时为冷态启动。

2)冷态启动：

A.冲转条件满足要求

B.冲转

小机挂闸、开启高低压自动主汽门、选择转速自动方式，以100r/min/min的升速率升速至600r/min，暖机至少20分钟，转速超过40r/min，注意盘车装置应自动脱扣，否则立即手动停止盘车装置运行，注意监视轴向位移及机组振动，注意轴承金属温度及回油温度的变化。

低速暖机结束，以200r.min/min的升速率升速至1800r/min 暖机25分钟，并对机组进行全面检查。

高速暖机结束后以300r/min/min的升速率升速至3000r/min，过临界转速时应注意平稳、快速地通过，不得停留。振动值不得超过0.125mm。

在就地手打危机保安器，注意高低压自动主汽门、调速汽门应快速关闭无卡涩，小机转速应明显下降。

检查一切正常后，小机重新挂闸， 开启高低压自动主汽门，以300r/min/min的升速率升速至3000r/min

对机组进行全面检查，一切正常。

关闭小机本体及其它所有疏水阀。

69. 汽动给水泵的停止操作过程如何?

(1)汽动给水泵停止前的检查。

(2)正常停机时，负荷降至180MW，先启动电动给水泵并检查一切正常后，将待停的汽动给水泵负荷转移到电动给水泵后方可停止汽动给水泵运行。

(3)汽动给水泵的停止：

A停运泵负荷到零，关闭停运泵出口门。

B将机组转速降至3000r/min后，就地手打危机保安器停机，注意高、低压自动主汽门及调速汽门应快速关闭无卡涩，机组转速应明显下降。

C开启小机本体疏水阀，注意监视凝汽器真空的变化。

D停止前置泵。

E连续盘车12小时以上，直到汽缸完全冷却后，停盘车，停交流油泵及排烟风机。

F若给水泵停运后需做备用或检修做相应操作。

70.冷态启动中，凝汽器抽真空操作。

(1)关闭凝汽器真空破坏阀。

(2)开启凝汽器真空破坏阀的密封水供水门，注水至溢流管出水后，调整供水门开度，保持有少量溢流。

(3)开启二台真空泵分离水箱补水门，开启二台真空泵泵体放空气门，关闭真空泵泵体放空气门，将分离水箱补水至正常水位。

(4)启动二台真空泵运行，开启两台泵的出口门。

(5)开启真空泵密封水冷却器的冷却水进水二次门，投入真空泵密封水冷却器。注意运行中及时调整，保证冷却器出口、真空泵入口密封水温度不大于25℃。

(6)检查凝汽器真空应上升，当真空上升至-0.075MPa以上时，可停运一台真空泵运行。将该泵投入备用。

71.那些原因可能引起除氧器水位低，应如何处理?

(1)进水减少或补水中断，应加大进水或补水;

(2)误开事故放水阀，应关严事故放水阀;

(3)凝结水再循环阀开度过大，应关小或全关凝结水再循环阀;

(4)锅炉进水突然增加或排汽量、排污量大，应关小锅炉排污阀或暂停排污。

72.什么是加热器出口端差。若在加热器运行中端差不正常增大，可能的原因有哪些。

加热器汽侧压力下的饱和温度与加热器出口水温度的差值。若端差不正常增加，可能的原因有：

(1)加热器受热面结垢;

(2)汽侧抽空气系统工作不正常;

(3)加热器水位高，淹没部分受热面;

(4)水侧旁路们漏水

(5)抽汽电动阀或逆止阀开度不足或卡涩导致节流

73.除氧器水位高的常见原因及处理方法。

(1)进水量过大;减小进水量。

(2)给水泵故障;启动备用给水泵

(3)凝汽器泄漏(凝汽器热井水位同时升高);对凝汽器查漏

(4)锅炉突然降负荷;查明锅炉原因，迅速处理，必要时，开启事故放水阀放水。

74.主凝结水旁路的作用，常见类型及其特点。

主凝结水旁路的作用是当某台加热器故障解列或停运时，凝结水通过旁路进入除氧器，不因加热器事故而波及整个机组正常运行。

每台加热器均设一个旁路，称为小旁路;两台以上加热器共设一个旁路，称为大旁路。大旁路系统简单、阀门少、投资少，但一台加热器出现故障后旁路中的其它加热器随之解列，凝结水温度大幅降低，机组运行的经济性下降明显;小旁路的特点与大旁路相反。低压加热器的主凝结水旁路系统多采用大、小旁路联合应用的方式。

75.凝汽器铜管泄漏的现象及其处理方法。

凝汽器真空下降，热井水位升高，凝结水导电度高。

确定凝汽器铜管泄漏后，应采取以下处理方法：

(1)联系电气、锅炉适当降低负荷，直到真空不再降为止;

(2)依次分别关闭凝汽器甲、乙两侧循环水进出口门，观察凝汽器水位不应上升，联系化学化验水质，凝结水导电度不应继续上升。

(3)查出泄漏的凝汽器将其汽水侧隔离，关进出口水门，关空气门，通知检修处理。

76. 导致除氧器压力下降的原因及处理方法

(1)进水量过大，进水温度过低;适当减少进水量，提高进水温度

(2)抽汽电动隔离阀或抽汽止回阀误关或未完全打开;全开进汽阀

(3)排气阀开度过大;调整排气阀开度

(4)安全阀误动;恢复误动的安全阀

(5)机组甩负荷;使用备用汽源