3.3  高效油水分离器　
　　废水经螺杆泵加压进入油水分离器，首先经前级过滤装置过滤，降低废水悬浮物后进入粗粒化处理和吸附聚结处理。该处理装置将强化重力分离、粗粒化、吸附聚结处理工艺过程有机地组合在一钢质圆筒形整体结构中，与输液泵、过滤器组合成处理装置。含油废水经亲油性滤芯过滤，油粒在滤芯上吸附聚集成大油滴上浮至集油腔，定期排出，出水则排放。　
　　该套设备由江苏鹏鹞集团有限公司提供，型号GJSZ—15B(共2台)。配套4台螺杆泵(型号为1G58—1—Ⅱ，功率为7.5kW)，2台进水泵，2台反冲洗泵，以及功率为6.0kW的电加热装置。　
　　特点：该套设备具有结构紧凑、占地少、安装调试简单、全自动运行、维护管理简单、分离效率高、能耗低等优点；同时，由于其处理工艺充分利用了重力分离特性因素，因此，对各种处理难度较高的含油废水工况具有较广泛的适应能力，完全适用于不含表面活性剂的各类机油、绝缘油、润滑油、动植物油及部分重油等油品的含油废水处理。
　　
　　3.4运行控制　
　　该套含油废水处理系统控制采用PLC作为中央控制器，主要控制提升泵、高效油水分离器进水泵、反冲洗泵以及高效油水分离器等装置的自动运行。提升泵自动相互切换，在12h内交替运行。
　　
　　4、运行中出现的问题探讨
　　
　　4.1节能方案改进　
　　实际运行表明，由于含油废水的原水含油量较低，同向流隔油池处理效果不明显，且含油废水经过泵2次加压提升至油水分离器中，增加电耗，不经济。因此，决定在调节池与加压泵间增加一套真空引水器的辅助管路系统，该系统的进水管引自调节池出水管则接人到加压泵进水管上，即该套系统不经过同向流隔油池，是原工艺的一种旁路补充，对原工艺无影响，其工艺流程变更见图2。　
　　当含油废水的含油量较低时，可采用该辅助管路系统，即直接用加压泵把含油废水通过该系统送至前级过滤器，减少一级泵提升，达到了运行节能的目的；当含油废水含油质量浓度>1000mg／L时，则可采用原设计工艺。
　　
　　4.2  螺杆泵运行噪音及震动偏大　
　　设备运行时，高效油水分离器螺杆泵运行噪音及震动偏大，严重影响设备运行及周围工作环境。　
　　(1)分析原因：水泵安装存在一些缺陷，如水泵基础不是独立的，且未加减震垫，水泵进出口管路为硬性连接等，势必造成水泵运行噪音及震动偏大。对上述缺陷进行相应技术改造后，水泵运行噪音及震动有一定改善。但是，运行一段时间后，水泵噪音及震动又偏大，因此，水泵本身必存在质量问题。
　　
　　(2)采取措施：厂家现场检查启动该水泵后，决定更换水泵。水泵更换完毕后，再启动水泵，噪音及震动正常，运行一段时间后，噪音及震动仍正常。
　　
　　5、结语　
　　（1）本系统采用了物化方法(“隔油+粗粒化分离工艺”)来处理核电站含油废水，即选用高效油水分离器作为油的最终处理手段，其中，隔油采用同向流隔油池装置，粗粒化分离则采用高效油水分离器装置。实际运行表明，其完全满足出水排放标准油类<5mg/L）的要求，同时，该系统具有工艺简单、全自动运行、占地面积小、投资省和运行维护费用低等优点。
　　（2）经济分析。本套系统运行费用较低，主要费用为电耗，分析设备用电消耗如表1所示。　
　　表1设备用电消耗
　　
　　注：加压泵及提升泵停运时，反冲洗泵启动，反之则相反；电加热平时基本不开启，故不考虑。
　　
　　以上按1套设备24h连续运行考虑，则处理水量为360m3，每m3废水处理耗电量0.61KW•h，按0.52元/（KW•h）计，耗电费0.32元/m3。采用节能改造后的方案运行（提升泵及隔油池不运行），则每m3废水处理耗电量0.51KW•h，按0.52元/（KW•h）计，耗电费为0.27元m3。　
　　（3）该系统自2003年8月投入运行以来，经过必要的技术改造后，各设备运行工况较好，日平均处理含油废水量达100m3，废水中油类及悬浮物均在油水分离器中被有效去除掉（去除率稳定在85%-95%），系统出水水质符合《国家污水综合排放标准》（GB8978—1996）一级标准要求。（作者：潘双华）