2.1.2钢壳模块
　　
　　由于钢安全壳的整体焊接工作量大,为避免其直接在现场施工导致的核岛整体施工工期的延长,将钢安全壳切割划分为5个模块,分别为顶封头、底封头、中间柱形筒体3个环段,如图2。每个模块的直径约40m,高度都超过了11m,重量都超过了500t(最重的超过了700t)。5个模块在制造厂制作完成后,再分别运输到现场焊接组装。
　　
　　
　　
　　2.2大型结构模块
　　
　　大型结构模块的体积和重量都比较大,每台机组有12个,结构和形状各不相同。图3和图4是其中2个典型的大型结构模块,模块1的尺寸为25m×29m×26m,规模相当于1座7层高的楼房,重量达450t;模块2的尺寸为36m×12m×11m,重量155t。
　　
　　
　　
　　由于受运输条件的限制,大型结构模块只能先分割成几个便于运输的子模块,在制造厂内进行子模块的制作,制作完成、运输到现场组装区后再组装成大型结构模块。
　　
　　3AP1000模块化施工
　　
　　在常规的模块施工中,施工安排的基本方法为:模块在施工现场外的制造厂制作→从制造厂到现场施工区的运输→现场施工区吊装(安装)就位。
　　
　　AP1000小型结构模块和设备模块的施工方法可与常规的模块施工方法相同,但对于钢壳模块和大型结构模块,由于受模块尺寸和运输条件的限制,无法直接采取上述方法,只能采用下述的施工方法:
　　
　　3.1钢壳模块施工
　　
　　在施工区附近、现场场区内规划合适的位置;设计建造钢壳模块制造厂;制作钢壳模块;运输到施工区吊装点;用特大型吊车吊装就位。