(2)在新机组投运后对运行设备就执行了点检定修，设备维护实行A、B角制度，保证设备不出现漏检现象，要求点检员每天不得低于3h现场点检时间，每月对所有设备进行劣质倾向分析等工作。点检定修工作的开展，是实现机组长周期运行的坚实基础和有力的保障。

(3)认真开展控制锅炉“四管”防磨防爆工作。近2a，根据电力公司《发电业务生产管理控制体系》之控制锅炉“四管”爆漏管理制度的要求，制定了热电公司控制锅炉“四管”爆漏管理制度和实施细则。建立了锅炉防磨检查卡和焊接工艺奖罚制度。每次停炉按照不同的区域和部位，分别由不同的人员通过观察、触摸、测厚、割管等不同手段，对受热面进行检查。根据检查结果，确定严密的检修计划。将磨损量超过管壁厚度30%的受热面全部记录在案，需要更换的受热面焊口全部采用氩弧焊，焊缝厚度不超过0.5ram，焊口进行100%的j光检验。真正做到将责任落实到人。通过责任的落实、防磨措施的进一步强化，锅炉的磨损问题得到了 有效地控制。

(4)提高耐磨材料的质量、控制施工工艺也是确保机组长周期运行的有效手段。热电分公司150MW机组通过第一个运行周期(90d)后检查发现，部分耐磨材料已经磨损减薄甚至脱落。针对这一现象，经过反复论证，认为这种现象的出现是由于耐磨材料的质量和施工工艺不规范所致。通过调研，将原来的钢玉捣打料更换为钢纤维耐磨捣打料，并且将抓钉由原来的T字形改变为V字形，抓钉的焊接由原来的点焊改为满焊，捣打料的厚度由原来的80ram改为60ram。通过对材质及施工艺的改变，从而避免了因捣打料磨损、脱落而导致的机组非停。

7 技术改造

7.1 对锅炉下渣管进行改造

2台循环流化床锅炉按设计要求床温控制在790℃ ～920~C之问，即炉渣在进入冷渣机之前温度也再此范围之内。炉膛与冷渣机通过排渣管连接。排渣管与炉膛通过焊接方式连接，与冷渣机采用法兰连接。排渣管长度为1733mm，内径为219mm，材质为1 Cri8Ni9Ti。

由于设计时没有考虑排渣管的绝热效果，导致锅炉在排渣时排渣管经常发热烧红，表面温度高达470cC。长期运行存在不安全隐患。

(1)排渣管发热变形影响锅炉正常排渣。经常需要人工进行捅渣，存在操作人员被烫伤的安全隐患。

(2)排渣管高温，改变金属结构，加快渣管磨损速度。存在锅炉因排渣管磨漏而导致非停的风险。

(3)排渣管高温，严重影响排渣电动门执行器的使用寿命。执行器频繁被烧坏，增加维护费用。

(4)排渣管高温，散热损失增大，影响锅炉效率。改造方案：将原来纯金属排渣管改为复合型排渣管，新型排渣管由3部分组成，内壁为耐磨材料，中间为绝热材料，外壁为金属管材。其中，耐磨层厚度为40mm，绝热层厚度为40mm，金属管壁厚为10ram 。

通过改造，排渣管外径由219mm变为377mm，内径保持不变，连接方式不变。排渣时表面温度由原来的470%降至70℃，彻底解决了排渣管烧红变形、磨损速度快、散热损失大，威胁设备、人身安全等问题，并且大大降低了人员劳动强度和检修费用。同时，为机组的安全、长周期运行奠定坚实的基础。

7.2 对炉膛四角水冷壁防磨结构进行了改造

炉膛四角原设计在垂直方向每隔5m有一个300mm见方的防磨突台，目的是为了降低灰渣降落速度，减轻灰流对水冷壁管的冲刷磨损。但是从实际运行效果看，防磨突台的防磨效果并不理想。灰流对防磨突台下侧左右两角的管壁仍然存在冲刷磨损，甚至出现爆管停炉现象。

改造方案：通过反复论证，利用A级检修机会，取掉了炉膛四角的防磨突台，直接用耐磨浇注料将炉膛四角浇铸成平滑过渡区域。克服了灰流对管壁冲刷，杜绝了因磨损导致的停炉事件。

7.3 对振动筛筛网、丁型螺栓进行了改造

振动筛在运行过程中经常出现筛条断裂，大于10ram的煤粒进入炉膛，对锅炉燃烧影响很大，甚至出现结焦现象。

振动筛筛板采用T型沉头螺栓，受煤泥长期浸泡的影响，在检修过程中筛板检修、更换难度非常大。严重制约检修工期，影响机组稳定运行。

改造方案：将固定筛板的T型螺栓改为高强度双头螺栓，底部螺栓与螺母焊接，保证连接牢固。将筛板筛条由原来 6mm改造成 8ram，增加筛条强度。将激振器轴承室固定连接螺栓由沉头螺栓改为双头螺栓连接。

通过改造，解决了筛网钢条易断裂和拆卸难的问题。同时解决了大颗粒煤进入炉膛燃烧不完全、磨损大的问题。

可以说，每项技术改造就是一道保险，热电分公司上湾热电厂正是根据实践，通过科学合理的技术改造，为机组的长周期运行买保险。不仅提高了设备的可靠性，还能有效优化运行参数，提高机组经济效益。

8 结束语

困扰循环流化床锅炉长周期运行的问题，通过各级人员的努力，找准既定目标是可以实现的。热电分公司150MW机组，通过上述几方面的不懈努力，实现了国内循环流化床锅炉长周期运行的最好水平。