湿磨制浆系统仍是FGD 系统故障率较高的装置。因此，从FGD 系统管理角度来说，如能保证可靠的石灰石粉供应，以选择外购石灰石粉为佳。对于外购石灰石粉的电厂设计集中配、供浆系统，既便于管理也可减少占地和投资成本。如每台FGD 装置设置1 个石灰石粉仓和配浆系统， 应使相邻的2 台FGD 装置的吸收剂供浆系统互为备用，以提高供浆的节能效果。

1.3.4 排浆和脱水系统设备

一个电厂往往有多台发电机组，在可能的情况下应将吸收剂制备系统、脱水系统以及固体副产物第三级处理系统作为公用系统统一规划。制浆、脱水、废水等系统应尽可能集中布置以减少管道的输送距离，部分管路可优先选用自流方式减少动力设备。

石膏脱水系统包括水力旋流器和真空皮带脱水机等关键设备。水力旋流分离器由于投资成本低、占地少、浓缩效率高以及节能效果较沉淀池高而广泛应用于FGD 强制氧化工艺中。脱水机形式和运行方式、卸料系统的优化和系统控制方式(如排浆方式) 对脱水系统的节能具有重要影响。根据含硫情况，确定石灰石加浆和吸收塔排浆方式是连续或间隙。硫分不高时，采用间隙加浆既可简化系统降低一次投资，又方便节能。脱水系统可依据负荷情况调整运行，间隙或变频调速。

2 提高FGD 系统节能效果的措施

基于FGD 系统节能的影响因素，可以从工艺选择、工艺设计、设备选型和运行调整4 个方面入手。

2.1 工艺选择与节能

工艺的选择应立足电厂SO2污染的现状和环境的可容纳性，结合国家和地方环境法规的要求，提出合理、可行的控制目标，包括脱硫效率、SO2排放质量浓度和排放量。

结合机组的现状，包括新老机组、机组容量、利用寿命、燃煤硫分、脱硫效率的要求等，充分考虑当地的资源条件、脱硫的建设条件，包括场地条件、施工条件、施工周期、吸收剂资源及运输条件、灰场容量、副产品的利用条件以及工艺成熟程度等因素，经技术经济比较后， 提出技术上先进可行、经济上合理、操作上可控、进度上能实现、法律上允许、政治上能被各方接受且有一定延伸性的脱硫工艺。

2.2 工艺设计与节能

脱硫系统设计出发点应在系统安全、稳定的前提下找到一种最优、最节能的设计，而脱硫系统的输入条件即原始参数的准确落实是实现此目标的关键。

原始参数的确定是脱硫设计的基础， 新建电厂可以按电厂设计条件落实， 而已运行的机组应以目前运行的实测值为主要依据。需要落实的设计输入条件主要包括：设计烟气量、烟气温度、燃煤硫分、脱硫吸收剂品质、脱硫烟气成分、场地条件和脱硫系统与主体工程的接口等。

2.3 设备选型与节能

对设备配置的优化设计选型尤为重要。设计中要充分考虑电厂的运行成本， 在设计裕度和安全运行允许的条件下尽量选择节能型的设备或提供设备的节能运行方案。

2.4 运行调整与节能

电能和水量消耗是FGD 中最主要的运行能耗，其中电能一般占脱硫装置总消耗费用的80%以上，占机组发电量的1%～2%。要降低脱硫的运行费用，就要研究如何降低脱硫运行电耗和水耗，从FGD 高电耗的设备入手，结合运行实际情况，采用变频或间断启停等降低电耗的技术措施和运行方式。

节水方面可以对脱硫系统可转动设备的冷却水采用闭式循环处理， 减少水的浪费， 另外可考虑将FGD 酸性废水引入除渣系统综合处理，这样既可替代除渣系统的补水，又不影响除渣系统的水平衡，还能保证处理水的水质，并可大幅减少脱硫运行成本。

3 结语

通过对FGD 系统设计条件、化学工艺过程和机械设备等节能影响因素分析，应该从工艺选择、工艺设计、设备选型和与运行调整等方面对FGD 系统进行优化和调整， 降低FGD 系统的投资和运行成本。同时在消化国外技术的基础上， 进一步开发节能高效、低投资、拥有自主知识产权的脱硫工艺技术。

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