3.3.3 在本次化验中氧化铜的含量较#1 炉高，从分析来看主要来至凝汽器的铜管腐蚀。铜管腐蚀的产物是 Cu(NH3)42+，一旦铜离子进入锅炉受热面而沉积在管壁上，便会产生电化学腐蚀而损伤炉 管，其化学反应式为：

Cu(NH3)42+ + Fe + 2OHCu + Fe(OH)2 + 4NH3

将导致氧化膜脱落，脱落的氧化膜主要成分为有磁性 Fe3O4。在水冷壁的节流孔处吸附逐渐积累， 导致节流孔的通流面积减少，发生水冷壁管水流量减少，经一段时间运行会造成长期超温蠕变损坏，这也是一个主要原因。而凝汽器铜管腐蚀损坏除直接危害凝汽器管材损失外，更重要的是由于锅炉 给水水质要求高，水质缓冲小，因此一旦凝汽器铜管泄漏，冷却水漏入凝结水，恶化凝结水质，将造成炉前系统、锅炉受热面及汽轮机的腐蚀与结垢。

3.4 氧化膜增长到一定程度后，会在膜内产生应力，促使氧化膜破裂，导致氧化膜与金属分离，周围的氧气直接侵入内部与金属反应，形成破裂氧化。在实际氧化过程中，启停和负荷变化所引起的 冷热交变应力和外部力的作用也是造成氧化膜破裂的重要原因。

3.5 事实上金属在高温条件下使用时，形成的氧化膜在冷热交变应力的作用下，会造成氧化膜产生 明显的破裂或剥离倾向。一般金属的膨胀系统大于氧化物的膨胀系数，在冷却时氧化膜内发生压应力，该力是造成氧化膜破裂并与基体分离的主要原因。对于实际使用的金属，无法使其不发生氧化 膜破裂和剥离现象，只要能保证氧化膜破裂后在较短的时间内基体金属能再次形成新的氧化膜即可。

4防范措施：

1) 加强化学监督，针对沉积物形成机理，有针对性制定防范措施，并写入运行规程。

2) 加强启动初期低参数下炉底排污。现锅炉下联箱的炉前设计有一个放水管，管径为φ168×22，主要是停炉放水用;下联箱在炉后侧设计排污用，管径为φ76×10，在第一个弯头前面为制造厂设计，而后面的部分由华北电科设计。整个排污管至一次门前总共九个弯头，不利于排污。鉴于此， 将排污进行改造满足锅炉运行中排污的需要，同时也对二次门后的管道进行改造，防止由于管道等级不够发生事故。

3)根据“电站锅炉压力容器检验规程”规定要定期对下联箱节流孔板进行的检查。现做到停炉必查，并列入标准检修项目。

4) 加强对“四管”泄漏报警装置历史趋势的点检。

5) 继续控制及监督好机组水汽品质，使凝结水必须 100%通过水处理。

6) 加强启动前的冷态冲洗及锅炉点火后的热态冲洗，强化监督标准的控制。

7) 做好每次检查及清理的详细记录，找出规律性，探讨改选炉低排污系统可能性。

8) 与制造厂联系核算节流孔的直径。

9)利用停炉期间对炉内动力场进行校核。 查，并列入标准检修项目。

10) 保持锅炉受热面的良好状态，包括两方面：一是表面清洁;二是表面形成良好的保护膜;

11) 减少给少的铜铁含量，为了降低给水铜铁氧化物的含量，必须防止给水系统的氧腐蚀，减少凝结水系统、疏水系统氧腐蚀和二氧化碳腐蚀。同时要防止设备停用时的腐蚀及腐蚀产物带入锅炉内。 要采取措施防止炉外水处理系统的腐蚀，以减少补给水的含铁量。此外要注意防止凝汽器铜管和加热器铜管腐蚀，以降低凝结水和给水的含铜量，可以不定期地对给水的铜含量进行监测。

12) 保持锅炉正确的运行方式，主要指保持锅炉负荷稳定，而负荷稳定燃烧必须稳定。同时尽量减少启停次数。

13) 降低给水的腐蚀性成分， 这主要从防止介质浓缩腐蚀的角度考虑， 应当控制给水的碳酸盐含量、 Cl-的含量和 pH 值。

14) 选用合理的炉水处理方法。

15) 对除氧器的连续排气情况进行监测，加大连续排气量，最大限度地降低不凝结气体的含量。

16) 做好停炉保养，根据停炉的时间长短采取相应的防腐方法。 综上所述，通过对锅炉下联箱沉积物产生的原因分析，并制订相应的防范措施。由于此类情况引起的爆管是可以避免的，这也要求各专业之间应加强联系。同时对各类重要参数应严格控制指标， 必须合格，只有这样才能保证机组长周期安全稳定运行。

参考文献

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[2] 龚洵洁 “热力设备的腐蚀与防护”[J] 中国电力出版社 1998。

[3] 检测报告“HX1 原子吸收—032—2004” 华北电力科学研究有限责任公司化环部

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[6] 孙本达《锅炉化学监督技术》

[7] 黄新元编著《电站锅炉运行与燃烧调整》中国电力出版社 2003

[8] 刘瑞堂编《机械零件失效分析》哈尔滨工业大学出版社 2003