汽轮机润滑油系统主要起润滑、冷却、调速和密封作用，在机组安装、检修过程中由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦及密封瓦钨金磨损，调节部套卡涩等现象，汽轮机油清洁度的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。为解决油系统清洁度问题，减少机组油循环冲洗时间，加快机组启动时间和大修进度，同时也使经济效益降低，针对传统的油循环工序及工艺，本文提出了改进措施，并取得的满意的效果。

1油循环时间长的原因分析

1.1设备制造工艺

油系统设备及管道在制造过程中，由于质量控制不力的原因，难免会在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物。机组安装完毕在油循环过程中，这些杂物就会进入系统中，遇到管道内变颈、弯头、堵头等通流不畅通的部位时就会滞留，并在死角区越积越多，对系统的清洁度产生影响，延长循环的时间，甚至损害转动机械的光洁表面，造成系统漏油。

1.2现场保管及安装质量

新装机组在安装过程没有采取防护措施，落入灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。这些杂质随油循环过程中，遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时，同样会滞留于此，越积越多。由于设计和安装的原因，部分管道无法拆卸或存在较长的盲端，管道内沉积的杂质不能进行清理，如轴瓦回油母管、低压转子轴瓦排汽缸段的回油管等，只能靠油流冲走杂质，此种冲洗效果使循环时间延长。

大修机组油系统各设备解体、检修时，由于工艺不当或工艺不良，设备内部清理不净，造成油的污染，如主机冷油器、轴承箱、密封油冷油器等。

1.3油管道焊接工艺错误

按规范要求，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但有些为抢工期而采用电焊焊接工艺，不可避免地在油管路中掉入焊渣、焊皮，油循环后这些杂物就会进入系统中。

1.4油循环工期安排不合理

大修机组通常将油循环安排到汽机本体检修工作结束后进行，这样造成机组的启动时间由油质决定。事实上油系统的检修工作比汽机本体提前半个月的时间完成，但这段时间却没有利用，白白浪费。

2油循环采用的工序及工艺

(1)首先对润滑油系统进行大流量冲洗，直至油质合格。大流量冲洗装置与系统的连接方式为：在主油箱事故排油一次门前加装三通，一路通往事故排油一次门，另一路接DN200的阀门，与冲洗装置进口连接;在冷油器出口母管上接DN200的阀门，与冲洗装置出口连接。为保证冲洗油的流量，通常将润滑油溢油阀进口加装堵板。

(2)进行冷油器的反冲洗，将润滑油滤网进出口门、旁路门关闭，并将二级注油器出口逆止门后的管道与逆止门断开，用临时管道接入主油箱，打开冷油器油侧进出口门，油自冷油器出口进入，通过二级注油器出口管上临时管道回至主油箱。

(3)冷油器冲洗合格后，打开润滑油滤网进出口门，关闭冷油器出口母管上的临时阀门，对润滑油管道、轴承室进行冲洗。

(4)油系统冲洗至油质合格后，停止大流量冲洗。由于主油箱底部沉积了很多的杂物，为确保机组启动后的油质，将主油箱及系统内的油倒至储油箱，清理主油箱，然后通过滤油机对主油箱补油，同时将各临时加装的管道、堵板拆除，恢复油系统。

(5)在各轴瓦入口处加装临时滤网，开启润滑油泵，对润滑油系统继续冲洗，系统边循环边滤油，每隔8h清理轴瓦入口滤网。同时用滤油机对主油箱底部的油进行过滤，直至油质合格。

3改进措施

3.1设备安装前检查

新装机组主油箱运到现场后，一般都会拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有接口用临时堵板堵上，进行24h浸水检查，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对其内部进行彻底清扫。油箱内部有许多加强筋板，筋板与壁板间通常为间断焊缝，而筋板与壁板间的间隙很小，焊渣极易隐藏在里面，清理时容易被忽略。对于这些部位需敲击清理焊渣，并用压缩空气吹扫筋板及其他粗糙内表面，再用面团粘脱污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至干净为止。安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口。

3.2控制安装质量

对于新装机组，所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封口，马上安装。在每一段油管道安装前必须用压缩空气吹扫管道内部，确保管道内部清洁，无杂物。安装过程中，管口内不得放置工具及其他施工用品，防止安装过程中遗漏在管道内部。每一段管道安装后，立即将管道开口封闭，必须做到随时拆口，随时安装，安装后及时封口。

在油管道与轴承座法兰连接位置加隔离装置，在本体轴承座施工完毕至正式油循环前，再将轴承座所有油管道的进出口法兰拆开。如果采用平焊法兰的，焊完后应在内圈焊一遍，以防止法兰与管道间隙处存有杂物。

对于大修机组，将可以拆卸的各轴瓦供油管、回油短管及密封油系统各管道拆下进行清理，系统各敞口处必须及时封堵，并保证严密，以防杂质进入。冷油器解体后，用蒸汽对油侧进行冲洗，冲洗干净后用压缩空气将水吹净，并及时回装。各设备检修完毕后，经验收确认内部清洁后方可回装，尤其是主油箱、轴承箱、密封油箱的清理，严把验收关。清理工作必须用海棉、白布和白面团，严禁用棉纱之类的材料。

3.3油管道焊接控制

所有焊口要求全氩弧焊接。油管道连接过程中，每一道口焊接或法兰连接前必须经过质检员或监理人员检查签证后方可施工。需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口，不得对下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道内部。管道上安装表计接头时，不能用气割割孔，而在该段管道安装前用电钻打孔，清理干净后安装，清洗封闭后，不可再在上面钻孔或焊接，否则必须重新清理和封闭。

3.4加装强力磁棒组

在轴承室、油箱底部等杂质易积存的地方加装强力磁棒组，在各轴瓦进油口处加装可拆式磁性滤网，并将密封油滤网、顶轴油滤网也改为磁性滤网，以吸附油中的金属杂质。油循环过程中可随时清理且拆装方便。油系统循环结束、机组启动前，将该滤网拆除，仅保留磁棒以保证轴承的安全运行。在停机期间，检查磁棒上吸附的杂质、颗粒量，并清扫干净再回装。

3.5加装定期排污点

轴瓦回油母管、低压转子轴瓦排汽缸段的回油管管路较长，管路弯头、异径较多，存在油流的死角区。由于整个管路又是分段焊接的，故内壁凸凹不平、不光滑，油中的杂质很容易积存在这些地方。为了消除这些积存的杂质，可在这些地方加装定期排污点，如在润滑油系统中轴承进油末端回流不畅通的地方，采用加U形弯进行定期排污。

3.6调整油循环时间

为保证油系统的清洁不影响整个机组的调试启动时间，除解决上述措施外，还应使油管的安装及循环时间提前，不宜在全部工序完工后才进行。

4效果

上述措施在鄂州电厂#4机组、武汉钢电#2机组大修中实施，取得了较好的效果，油循环比计划分别提前了10d与2d时间。实践证明改进措施是可行的、行之有效的，创造了巨大的经济效益。