两台燃用福建无烟煤的DG35/3.82-17型CFB锅炉累计运行达2586lh和2560lh，先后更换三次旋风分离器中心筒和出口转向室，并对筒体耐磨可塑料进行两次修补，费时费力又耗财，影响正常生产。锅炉额定蒸发量35t/h，过热蒸汽出口压力3.82MPa，过热蒸汽出口温度 450℃，锅炉设计热效率82.74%，燃料颗粒度≤8mm，分离器入口中心标高 24782.5mm。

结合CFB锅炉的燃烧机理，根据磨损情况分析认为，分离器的磨损是受到含尘烟气的高速撞击和冲刷而造成的，是一种冲蚀磨损。主要是在设计时，低估了分离器恶劣的工作环境，没有充分考虑中心筒和出口转向室的磨损问题(其内壁没有衬任何耐磨材料)，使高速的含尘烟气直接冲刷、撞击金属元件而造成严重磨损。

在充分调研的基础上，借鉴其他锅炉的成功经验，采用龟甲网+纯刚玉耐磨耐火可塑料对分离器进行技术改造：①打掉分离器人口处、筒体内壁敷设的耐磨可塑料表面层，露出销钉，在销钉上焊接规格为 20mm x 2mm的龟甲网，再敷设一层厚度为25mm的纯刚玉耐磨耐火可塑料;②对中心筒和出口转向室磨穿部位进行修补，然后在其内壁焊接龟甲网，再敷设23mm厚的纯刚玉耐磨耐火可塑料(中心筒和转向室金属部分仅起支架作用);③对分离器出口连接烟道也采用龟甲网十纯刚玉耐磨耐火可塑料处理。

经上述处理，并累计运行5048h、4826h后对分离器进行检查，除分离器人口、迎流面和中心筒法兰处及中部有数处面积为10-30mm2左右的可塑料表面涂层脱落外，绝大部分耐磨耐火可塑料表面仍光滑如初，没有明显的磨损痕迹。这表明，虽然烟气速度有所增大，但由于分离效率的提高，使飞灰浓度和颗粒度均大幅度降低，并且纯刚玉耐磨耐火可塑料的耐磨性能远远好于12CrlMoV钢和310S耐磨耐热不锈钢。