从以上试验曲线可以看出，#2机组的AGC负荷响应纯迟延时间为20s，实际负荷变化速度为3.2MW/min，满足AGC现行品质指标要求(负荷响应纯迟延时间40S，实际负荷变化速度为3 MW/min)，但主汽压力波动大，动态偏差最大达1MPa，不利机组的安全运行。

试验过程中通过电话联系，我们发现调度指令存在未及时传输到AGC系统，且存在指令丢失现象。经过分析#2机组AGC响应速率慢及纯迟延大问题的原因，不是机组自动调节系统品质差引起，而是省调与电气设备RTU之间的通讯问题引起。

我们与电厂热工人员一起，讨论、分析、确认了主汽压力偏差大的原因，不是因为汽机调门响应负荷速度太快引起，而是燃料主控的前馈回路设计有误。#2机组的协调控制方案采用的是直接能量平衡方式，燃料主控的前馈回路同时采用了负荷指令及主汽压力的设定值。而在负荷变化过程中，机组未投滑压，运行频繁根据实际压力值去改变压力设定值(因为二者偏差大，协调设计了自动退出功能)这就必然造成了燃料前馈大幅度变化，使得主汽压力大幅度跟随变化。该问题可通过修改逻辑得到解决，但需要等待停机机会，以便修改组态后细调完成。我们与电厂热工人员进行了交流，并随时准备响应电厂需求，到电厂协助完善。