在燕山石化公司炼油厂汽油吸附脱硫装置干部职工的共同努力和精心维护下，截至6月12日，国内首套120万吨/年汽油吸附脱硫装置实现平稳运行216天，超过国际同类装置运行周期不超过半年的先进水平。
120万吨/年汽油吸附脱硫装置是世界上第四套、国内第一套同类生产装置，技术含量高，开工过程的每个步骤都是在没有任何经验借鉴的情况下进行的。装置于2007年6月4日产出合格产品，实现一次开车成功，具备了生产符合欧IV排放标准的超低硫清洁汽油的条件。装置自开工到今年6月11日，已累计加工催化汽油892133吨，生产清洁汽油887271吨。
由于装置技术领先，还存在很多有待完善的方面。为确保装置安全平稳运行，装置干部职工经常扎根在现场调研，采取多项措施解决了吸附剂流化效果差、再生器底部堵塞等国外同类装置都难以解决的难题。由于原油品种和性质变化复杂，装置根据原料中硫含量和加工负荷变化对流程和控制系统进行改造，摸索出不同生产条件下的最佳工艺参数，在保证产品质量前提下，使处理量比开工时提高了30—35吨/小时，为大量生产京标（Ⅳ）汽油打下了坚实基础。2007年9月份，由于关键设备闭锁料斗过滤器ME101差压高和换热器效率下降等问题，装置于9月26日停工进行了一个半月的检修。在停工检修期间，作业部制定了合理的检修方案，对装置进行工艺改造，解决设计上的缺陷，并及时对过滤器ME101和换热器进行修理，解决了生产瓶颈，提高了装置运行安全性和稳定性。在装置运行期间，操作人员精心操作，认真巡检，确保及时发现问题及时处理。他们在不停工的状态下更换了过滤器，多次处理闭锁料斗故障。他们还不断总结经验，勇于创新，实施的多项创新改造为装置创造了效益。如通过改造采样阀，每年可节约吸附剂费用22万元；动改冷凝水罐的排污线流程后，既回收了部分蒸汽冷凝水和冬季防冻的凝结水，又节省了大量的循环水，此项措施每天大约可减少排水20吨。在奥运会日益临近之际，作为为首都为提供清洁油品的重要生产装置，该装置采取了多层次、立体化的巡检方式，增加了现场巡检频次，装置全体干部职工以实际行动全力保证装置的安全平稳满负荷运行，为实现绿色奥运贡献力量。