：139　我国有句俗话，叫做“博古而通今”；兵家有句名言，叫做“知己知彼，百战不殆”。在我国电力工业蓬勃发展的今天，当节能减排成为整个民族工业关注焦点之时，我国的烟气脱硫市场经过了最初井喷式的战国风云，也开始走进了一个新的时代。在日趋成熟的技术面前，在不断加剧的市场竞争中，抢占市场先机，已经成为一种必然。

　　人类在享受由工业革命带来的美好生活的同时，也在呼吸着现代工业排放的各种废气。在各种污染气体中，硫氧化物和氮氧化物这两大家族可以说是最具“实力”。尤其是被称为“空中死神”的酸雨，除了对人体的健康有害之外，还会破坏生态，危害农业生产、损坏城市建筑。对于我国近几年高速发展的电力工业来说，脱硫，功在千秋，刻不容缓。

　　烟气脱硫　四十年觉醒发展路

　　酸雨最早见于20世纪的伦敦、马斯河谷、多诺拉等地区。当时多次出现的烟雾事件，其二氧化硫浓度均大于600毫克／立方米，烟尘浓度也在300毫克／立方米以上。受其影响，上述地区每年患呼吸道疾病的患者人数不断增加，死亡率直线上升。

　　20世纪60年代，发达国家开始觉醒，德国、美国、日本等国家率先对本国的燃煤产生的二氧化硫的排放控制进行技术和设备的研究、开发、推广和应用，火电烟气脱硫（FGD）技术诞生并迅速发展。

　　日本是世界上最早大规模应用FGD技术的国家，以石灰石－石膏工艺为主。

　　美国的FGD技术研究于20世纪70年代初开始，较日本略迟。1978年，美国政府重新修订了《大气清洁法》，否定了高烟囱排放，使FGD技术迅速发展。美国的FGD工艺以湿法为主，在此基础上，还发展了掺和飞灰工艺流程及完全利用飞灰工艺流程，其旋转喷雾干燥－布袋除尘FGD工艺发展很快，既适用于低硫煤，也适用于含硫量4％的高硫煤。

　　在20世纪70年代后期，德国开展二氧化硫防治工作，由于在引进技术的同时也十分注重本国技术的开发和创新，因此德国的FGD技术是欧洲国家发展最快的。德国的FGD工艺也以石灰／石灰石－石膏法居多，德国75％的工业用石膏来自于脱硫系统。

　　西方国家成功的发展经验表明，石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺最为成熟，运行可靠性最高，应用也最广泛。

　　引进技术崛起的中国高速攀登

　　与发达国家相比，我国的研究虽起步较早，但进展缓慢。从“六五”到“九五”的20年间，国家组织了一系列攻关研究，但大部分技术都只停留在小试或中试阶段。为了促进国内FGD技术的开发和研究，“七五”以来，我国引进了一批国外先进的FGD技术和装置。这些工艺虽然设备先进，运行稳定，自控程度高，但其投资和运行费用昂贵，以当时的国力无法大规模推广应用。为了降低投资，国内几家大的环保公司采取有选择地购买国外公司FGD技术或与国外公司合作共同承担承接国内电厂FGD工程的办法，使国外技术和设备逐步国产化。

　　1998年，北京一热（现更名为中电国华北京热电分公司）2×410吨／时锅炉、浙江半山电厂2×12.5万千瓦机组和重庆2×20万千瓦机组三个烟气脱硫工程向德国政府贷款，这3套脱硫装置均采用石灰石－石膏湿法。引进装置的同时也引进了技术，这些技术使得脱硫效率等指标达到世界先进水平的同时，也实现了烟气脱硫设计技术和关键设备的国产化，大大降低了脱硫工程的造价。此后，我国的烟气脱硫产业化取得了重大进展，国产化能力基本可以满足“十一五”时期减排二氧化硫的需要。

　　挑战机遇　技术潮流主导行业走向

　　“十一五”期间，我国火电厂烟气脱硫产业面临着难得的发展机遇。按照目前国家的政策，“十一五”时期，我国二氧化硫排放总量要在2005年基础上再削减10％。为了完成这个目标，除新建燃煤机组按规定都要配套安装烟气脱硫设施外，现有1.37亿千瓦机组还需安装烟气脱硫设施。“十一五”时期，约有3亿千瓦燃煤机组需要安装烟气脱硫设施。这么大的一张饼，对于广大脱硫公司来说是机遇也是挑战。

　　截至目前，我国只有少数脱硫公司拥有30万千瓦及以上机组自主知识产权的烟气脱硫技术。据初步测算，我国现已向国外公司支付技术引进费用约3.2亿元，技术使用费约3亿元。对此，国家发展改革委明确表示，将继续加大脱硫技术的自主创新力度。对于引进的脱硫技术，创新的重点是降低工程造价和降低系统能源消耗；对于自主知识产权的脱硫技术，创新的重点是将其推广至更大的装机容量；对于已有工程业绩的脱硫技术，创新的重点是副产品的有效利用和完全处置；对于关键设备，创新的重点是提高设备可靠性和使用寿命。

　　据业内人士反映，目前我国已建成投产的烟气脱硫设施实际投运率不足60％，减排二氧化硫的作用没有完全发挥。主要原因是有些脱硫公司对国外技术和设备依赖度较高，没有完全掌握工艺，系统设计先天不足，个别设备出现故障后难以及时修复。

　　另外，现在国内石灰石－石膏湿法技术一统天下的局面，也不利于因地制宜的选择技术。不少专家认为，过多地选择湿法，将不利于我国循环经济的发展。

　　日本、德国主要采用石灰石－石膏法脱硫成功，其重要原因是两国都缺乏天然石膏资源，因此他们把石灰石－石膏法烟气脱硫的副产品——石膏作为重要资源，既解决了本国石膏缺乏的问题，又解决了烟气脱硫副产品的出路问题，并相应降低了脱硫成本。而美国尽管天然石膏存量较为丰富，烟气脱硫的副产品销路不大，但由于美国地域较为宽广，故一般采取抛弃的方法。我国人均土地资源有限，又是一个硫磺等资源缺乏，但天然石膏资源丰富的国家，因而美、日、德等发达国家脱硫副产品出路的解决方式难以在我国应用。

　　针对这些问题，中国电力企业联合会副秘书长王志轩在接受记者采访时表示，烟气脱硫将仍是燃煤电厂控制二氧化硫的主要手段；石灰石－石膏湿法技术将是烟气脱硫主流工艺；节能、资源综合利用以及提高可靠性成为烟气脱硫技术改进的方向。

　　脱硫技术的先进性主要体现在可靠性、经济性和优良的环保与资源节约性能上。为了不断追求先进性，脱硫装置从设计上将向系统的简化、设备的优化方面发展；设备的运行管理将由“转得动”向“转得好”的方向发展；脱硫工艺将逐步改变目前的过于单一的石灰石－石膏法一统天下的做法，新建脱硫装置将更多地采用资源回收型或者高附加值综合利用型的技术。同时，随着鼓励综合利用政策的不断落实，建筑、建材标准的不断完善，烟气脱硫副产品的综合利用将会成为一个新兴的产业。