1超小型通用继电器的制造技术
目前，我国继电器发展的主流产品为小型通用直流电磁继电器，据1998年的统计资料显示，该产品占有继电器产品的66.7％，而且出口量和内需市场逐年扩大。就目前的生产情况来看，规模比较大的继电器企业有90余家，继电器的组装基本上全是手工操作，自动化程度低，劳动强度大，而且很难进行严恪的质量管理，也很难适应日益扩大的市场要求。
在1999年，根据我国继电器生产设备的现状，吸收国外汽车继电器组装生产线的基础上，研制了适合我国国情的JQC、3FB超小型通用继电器组装生产线。该组装生产线具有以下特点：整体为框架式结构，并采用铝合金型材连接。工作台面以下安装电气控制部分及气路控制和配管，工作台面以上采用有机玻璃罩密封；组装生产中的每一台设备均采用多工位工作方式，继电器机构的移位采用拨叉式，移位准确、可靠；主要采用气压传动，所有的气缸、电磁阀、磁性开关均采用日本SMC公司的元件，性能非常稳定；在组装生产线的每一台设备中，均采用日本欧姆龙公司的PLC系统，控制各种动作的实现，电参数综合测量台中还采用工挖机对产品的各种电参数进行测量、记录和判断，可以记录1671万只继电器的测量数据，并能随时查阅或打印；采用工控机键盘可以对每一种规格的继电器的参数范围进行设定。整条线从组装的元件到继电器机构的移位均采用光纤传感器、磁开关进行自动跟踪与判别，对没有装好的继电器机构或电参数、机构参数不合格的产品可以自动剔除，并且具有完善的气路欠压保护功能。生产效率为15件/分；可以连线生产，也可以单台独立工作。
1.1JQC、3FB型继电器制造技术
组装线的构成及工艺流程为：电磁系统铆装机→静簧片插装机→继电器机构铆装机→压力参数测试台→外罩装配机→电器参数测试台→点胶机→成品浸锡机
1.1.1P22—4/ZF型电磁系统铆装机：该设备的主要功能是将线圈、轭铁和铁心经自动上料、定位后旋铆在一起，成为电磁系统。
(1)线圈采用倾斜式料管上料，纵向十条料夹，横向四排料夹，一次可上40管料，每管40个线圈，线圈由机械手自动抓取，每个料管内线圈抓取完后自动落下，自动换位，40个料管用完时自动报警；
(2)铁心及轭铁由振动料斗自动上料，并有料位检测，料满停振功能；
(3)线圈在机械手抓取时自动进行通，断和短路测量，对断路或短路的线圈进行自动识别跟踪，且不进行铁心及轭铁的装配，直到自动剔除；
(4)根据装配零件的特点及继电器生产的工艺要求，设备有15个工位，辅助传送带一条。主要的工位安排为：线圈上料→线圈测量→动态除尘→取轭铁→轭铁放置于线圈上→取铁心→铁心插入→铆接→次品剔除→成品传送→托板夹具传送回位。
1.1.2P21—6/ZF型静簧片插装机：该设备的主要功能是给电磁系统插装两种静簧片。
(1)两种规格的静簧片均采用振动料斗自动上料，并有料位检测，料满停振功能；
(2)电磁系统由机械手自动上料，并夹紧定位，移位采用拨叉式移位器来实现；
(3)两种静簧片均采用二次插装，一次机械手插入，二次压到位。主要的工位安排为：电磁系统上料→取静簧片1→插静簧片1→取静簧片2→插静簧片2→压到位→传送。
1.1.3P22—5/ZF型继电器机构铆装机：该设备主要是把插装好静簧片的电磁系统与预先铆接好的衔铁进行铆装，成为继电器机构。由于衔铁的形状比较特殊，而且两个静簧片之间的距离很小，该装配工序很难进行自动上料，主要靠人工上料。
1.1.4D20—1/ZF型压力参数测试台：该设备主要对继电器机构的机械参数进行测量。
(1)测试项目；线圈断电时，动触点与常闭触点之间的静合压力。线圈通电时，动触点与常开触点之间的动合压力；
(2)测量的参数范围及精度；静合压力：30g～100g±5％，动合压力：100g～300g±5％；
(3)采用多工位测试方式，每个工位同时测试两只继电器，对测量不合格的产品进行跟踪，并自动剔除；测量头有单相交流电机驱动，继电器的移位采用拨叉式移位器；
(4)主要的工作工位：继电器机构上料→移位→静合压力测量→剔除→动合压力测量→剔除→传送。
1.1.5P28—1/ZF型外罩装配机：该设备主要对压力测试合格的产品进行除尘装外罩。
(1)外罩采用振动料斗自动上料，机械手自动抓取，检测外罩方向，并旋转，移位到料槽口；
(2)继电器机构和外罩在装配前进行动态吹风除尘；
(3)外罩的装配分两步进行，一次套入，二次压到位，采用多工位方式，每个工位同时可装配两个继电器，继电器移位采用拨叉式移位；
(4)主要工作工位：继电器机构自动上料→动态除尘→机械手旋转移位→外罩上料→小孔检测→机械手传送外罩→外罩除尘→外罩装配→压平→继电器移位。
1.1.6D20—2/ZF型电器参数测试台：该设备主要完成对继电器电气参数的综合测量、记录和判断。
(1)电气参数测量项目；继电器线圈直流电阻；耐压性；继电器的绝缘电阻；继电器动作和释放电压；继电器触点接触电阻；
(2)参数测量范围及测量精度；线圈直流电阻：50Ω～500Ω0.5％；耐压：(0～3000)V(AC50Hz)±10％；绝缘电阻：(0～300)MΩ(DC500V)±10％；动作及释放电压：(0.5～50)V(DC)±1％；接触电阻：(0～0.2)Ω(1A24VDC)±1％；
(3)各参数分步多工位自动测量，测量结果集中显示，每工位同时测量两个继电器，对不合格产品自动剔除，继电器移位采用拨叉式；
(4)主要工作工位：继电器上料→移位→测量绝缘、耐压→测量吸合电压、释放电压、线圈电阻→测量接触电阻→剔除→传送。
1.1.7P1001/ZF型点胶机：该设备的主要功能是对测量合格的继电器进行点胶密封。
(1)采用单头固定点胶，多点分布；
(2)胶筒具有温度控制功能，加热功率为100W，温控范围为25℃～50℃，温控精度：±0.5℃；
(3)具有吹热风，烘干装置，温度可调；
(4)主要工作工位：上料→送料→夹持→滴胶→传送→烘干。
1.1.8H43—2/ZF型成品浸锡机：该设备的主要功能是对点胶封装后的成品继电器的引线脚进行镀锡。
(1)锡锅加热功率2kW，温控范围250℃～450℃，温控精度±5℃；
(2)浸锡时提升内锅，以保证每次浸锡时锡面一致，具有刮除氧化层功能，每次可浸锡8只继电器；
(3)主要工作工位、上料→夹持→平移→浸助焊剂→平移→浸锡→返回。
该组装线设备主要用于组装JQC、3FB超小型系列继电器，产品规格见表1。



该组装线设备还可以根据不同规格继电器的生产要求，对部分模具、夹具及上料装置进行改造后，用来组装不同规格的继电器，因此，具有广泛的应用前景和推广价值。
2继电器技术的主要发展趋势
2.1体积小型化
继电器外形尺寸将继续缩小，结构和材料将不断创新，继电器发展目标是不断提高技术性能和性能价格比，而不断缩小外形尺寸，不断进行结构和材料创新正是实现这—目标的必然结果和动力源泉。
试以程控交换机用通讯继电器为例。自第一代通讯继电器于70年代投产以来，差不多以每十年更新一代的速度向前发展，到80年代生产的第二代通讯继电器外形尺寸已缩小到20.0mm(200mW)，再到90年代生产的第三代通讯继电器尺寸又缩小为14.5mm(140mW)，直到1998年推出的第四代通讯继电器尺寸更进一步缩小到10.5mm(100mW)。从第三代到第四代的更迭已缩短为8年。预测第四代通讯继电器在21世纪初将成为通讯继电器的主流产品。
继电器这种外形尺寸的缩小，是否意味着已逐渐逼近其物理“极限”，早在30年前，就曾有人预测，10mm是继电器外形尺寸的“极限”，后来又预测8mm、5mm，然而所有这些预测—次次被实践所突破。目前，国际上除第四代通讯继电器外，还大量生产3.9mm的SSR，近期更推出了1.5mm的微型机电继电器。
继电器发展究竟有无“极限”，“极限”究竟在哪里?究竟由哪些因素决定?看来突破这些“限制”发展新一代继电器及相关新技术、新材料乃是当前继电器发

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