一、前言石油炼制工业是国民经济的重要支柱产业，其产品被广泛应用于工业、农业、交通运输和国防建设等领域。催化裂化作为石化炼制企业的主要生产装置，在石油加工中占有相当重要的地位，是实现原油深度加工、提高轻质油（汽油、柴油、液化气）收率、品质和经济效益的有效途径。二、工艺简介催化裂化的工艺原理（见图1）是：反应物（蜡油、脱沥青油、渣油）在催化剂的作用下发生裂化、异构化、环化、芳化、脱氢化等诸多化学反应，反应产物为汽油、轻柴油、重柴油，副产物为干气、焦碳、油浆等。催化剂理论上在反应过程中不损耗，而是引导裂化反应生成更多所需的高辛烷值烃产品。催化裂化有许多优势高于热裂化，所生产的汽油有更高的辛烷值并且催化裂化的汽油由大量异构烷基和芳烃组成，它们有较高的辛烷值并且化学稳定性比大量存在于热裂化汽油中单烯烃和二烯烃的稳定性高。此外，催化裂化汽油中的硫含量低于热裂化汽油，催化裂化比热裂化产生较少的残留重油或焦油并且更多的利用了粗柴油。催化裂化过程有相当的灵活性，允许制造车用和航空汽油以及粗柴油产量的变化来满足燃料油市场的变化。催化裂化可以被看作为转换高沸点石油馏分的现代方法，可使蜡油、脱沥青油、渣油与催化剂在适宜的温度，压力滞留时间条件下进行接触，以使原料的主要部分被转换成汽油和低沸点产品（如液态烃），通常这是一个单程操作。在裂化反应中，所产生的焦碳被沉积在催化剂上，它明显地减少了催化剂的活性，所以除去沉积物是非常必要的，通常是通过燃烧方式使催化剂再生来重新恢复其活性。三、控制策略催化裂化反应是一个非常复杂的工业过程，一直以来是控制界的一个难题，它很难用精确的数学模型来描述。在实际操作中，其主要的复杂性来自于反应动力学、流态化催化剂的流体力学、催化剂焦碳燃烧、不可测干扰和由反应器与再生器之间的热平衡支配的过程变量的相互关联等方面。浙大中控作为国内领先的自动化设备供应商，能够很好的满足石化领域过程控制的不同要求。1、常规控制要点与策略（1）反再部分反再系统控制的控制目标和控制手段需按产品收率目标确定。提升管出口温度控制提升管出口温度是反-再岗位较为重要的一个参数，对装置运行、产品分布、及后续分馏、吸收稳定的正常平稳操作都影响较大。一般是通过控制再生滑阀（塞阀）开度来改变再生催化剂循环量达到控制温度的目的。进而从安全角度考虑，大部分设计引入再生滑阀（塞阀）差压来组成温度与差压的低值选择控制。正常运行时，提升管出口温度控制再生滑阀开度（调整再生催化剂的循环量）来保证反应温度的平稳。一旦再生滑阀开度过大而使滑阀压将过小可能导致危险时，为防止油气催化剂倒窜，再生滑阀差压调节将自动取代反应温度来控制再生滑阀——关小再生滑阀以防止油气催化剂倒窜而发生危险。反应器、再生器差压控制再生器差压控制一般通过一般通过控制烟气出口的双动滑阀开度来实现，多数设计也将两器差压（沉降器与再生器）引入来共同组成低值选择控制，大型催化一般设计与烟机转速协调控制调。沉降器汽提段藏量控制采用沉降器汽提段藏量控制待生滑阀的开度（调整待生催化剂的循环量）来保证沉降器汽提段催化剂藏量。烟气轮机超速控制及保护