版本号:A



东方汽轮机厂




N300-16.7/537/537-8型
汽轮机启动、运行说明书





D300N-000106ASM



编号

第全册

2001年7月10日









编号
D300N-000106ASM










编制
校对
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会签


审定
批准


目录

序号章-节名称页数备注
1前言2
21机组启动所必备的条件1
31-1机组启动前的检查2
42中压缸启动(IP)1
52-1冷态启动(IP)7
62-2温态启动(IP)5
72-3热态、极热态启动(IP)6
83高中压缸联合启动(HIP)1
93-1冷态启动(HIP)14
103-2温态启动(HIP)5
113-3热态、极热态启动(HIP)6
124运行1
134-1正常运行2
144-2变负荷运行2
154-3异常运行2
165停机1
175-1滑参数停机2
185-2额定参数停机1
195-3紧急停机2
206启动、运行限制要求1
216-1机组禁止启动运行限制要求1
226-2机组启动、运行的限制值5
236-3一般注意事项2
246-4定期检查试验2
257机组启停辅助操作1
267-1高压缸预暖2
277-2高压缸夹层加热系统2
287-3汽轮机低压缸喷水1
297-4事故排放系统1



前言

本说明书的启动模式，是根据我厂300MW汽轮机本体结构特点，并参照引进高压抗燃油数字电液控制系统(DEH)的技术特点提出来的，适用于我厂新一代全电调型300MW汽轮机。
汽轮机启动操作方式有三种，即“自启动方式”、“操作员自动方式”和“手动方式”。运行人员可根据现场实际情况选择使用。
在“自启动方式”，DEH控制系统的ATS处于“控制状态”。ATS根据机组的状态，控制汽轮机自动完成冲转、升速、同期并网、带初负荷等启动过程。有关“自启动方式”详细操作和监视要求见《高压抗燃油数字电液控制系统(DEH)使用说明书》(由DEH供货商提供)。
在“操作员自动方式”，DEH控制系统的ATS不参与控制而处于“监视状态”，由运行人员根据汽轮机本体状态和本说明书提供的启动操作程序，在操作盘上手动给定转速或负荷的目标值和变化率，由DEH的基本控制系统按照运行人员给出的目标值和变化率自动完成冲转、升速、同步和带负荷操作。DEH系统通过CRT显示自动监视启动参数，越限时发出“报警”或“遮断”信号，指导运行人员进行操作，并可通过打印机打印出当时的和历史的数据，供运行人员研究分析。
在“手动方式”，DEH控制系统的阀位多功能处理器按照运行人员在操作盘上“VALVERAISE”或“VALVELOWER”按钮控制机组。这种运行状态必须由有经验的运行人员，参照本说明书有关限制值和操作步骤，并结合电厂有关规程控制机组。运行人员必须严密监视CRT显示的各种参数变化，监视报警信号，确保机组安全运行。
本说明书制订的机组启动运行和停机步骤仅适用于“操作员自动方式”(即ATS监视状态)。用户应根据本说明书编制现场运行规程。用户可以根据已建立起来的运行经验，在实际操作中进行修正，但启动运行中的各项控制指标均以本说明书的要求为准。对新机首次启动应适当减小升速率和升负荷率，并在各负荷点适当延长稳定运行时间。
对于新机投运之初，各部件的接触面之间的均匀性、滑动面之间的滑动性能均需要一定的运行时间予以改善，因此，新机投运时，必须通过至少六个月的全周进汽方式的运行。如果六个月内，蒸汽压力、温度不正常，则全周进汽方式运行的时间需延长，直至机组达到稳定状态为止。

有关汽轮机的技术数据、结构特点等可参阅我厂随机供给用户的技术文件、图纸资料及说明书(见《交货清单》)。
汽轮机启动状态是以汽轮机启动前的高压内缸上半内壁（调节级处）金属温度来定的，具体如下:
冷态启动:≤150℃温态启动:150℃～300℃
热态启动:300℃～400℃极热态启动:≥400℃
本机组具有中压缸启动和高、中压缸联合启动运行模式，推荐优先考虑中压缸启动。如果锅炉和旁路系统不能适应时，也可仅用高、中压缸联合启动；如要采用中压缸启动，用户则需增订满足中压缸启动要求的VV阀和旁路系统。
新机做甩负荷试验时，必须通知制造厂，由制造厂与用户共同商讨试验要求。
本说明书中的蒸汽压力均为绝对压力，油压均为表压。真空均按标准大气压换算得出，即:
真空水银柱(mmHg)=760(mmHg)-排汽绝对压力(MPa)×7500(mmHg/MPa)
用户应参照本地的海拔高度和当时的气候条件按下述公式进行修正:
真空水银柱(mmHg)=当地大气压(mmHg)-排汽绝对压力(MPa)×7500(mmHg/MPa)
本说明书的所附曲线，仅供N300-16.7/537/537-8型机组使用，其它类型机组不能通用。




1机组启动所必备的条件

a.机组各部套齐全，各部套、各系统均按制造厂提供的图纸、技术文件和安装要求进行安装、冲洗、调试完毕，各部套、各系统联接牢固、无松动和泄漏、各运动件动作灵活、无卡涩。各部套、各系统清洁度必须达到JB/T4058-1999《汽轮机清洁度标准》有关规定要求。
b.新机组安装完毕或运行机组检修结束，在投运前油系统必须进行油冲洗，冲洗验收须符合《油系统冲洗说明书》有关规定。抗燃油系统验收须符合《调节、保安系统说明书》有关规定。
c.需作单独试验的部套、系统必须试验合格，满足制造厂的安装试验要求。
d.机组配备的所有仪器、仪表、测点必须齐全，安装、接线正确、牢固。所有仪器、仪表和电缆检验合格。
e.机组必须保温良好，本体部分应按制造厂提供的《汽轮机保温设计说明书》进行保温，管道及辅助设备等应按电力行业有关规定进行保温，保温层不得有开裂、脱落、水浸、油浸等现象存在，保温层与基础等固定件间应留有足够的膨胀间隙。
f.现场不得有任何防碍操作运行的临时设施（按电业安全法规执行）。
g.机组运行人员和维护人员必须经过专门培训，熟悉各分管设备的位置、结构、原理、性能、操作方法及紧急状态下的应急处理方法。












1-1机组启动前的检查

本检查通用于高中压缸联合启动(HIP)和中压缸启动(IP)。检查完到正式启动间隔时间不得过长(一般不要超过10天)。
a.向DEH系统供电，检查各功能模块的功能是否正常。检查与CCS系统和TBS系统(旁路控制系统)I/O接口通讯是否正常。
b.检查TSI系统功能。
c.检查集控室及就地仪表能否正常工作。
d.检查润滑油箱和抗燃油箱油位，油位指示器应显示在最高油位，并进行油位报警试验。
e.检查各辅助油泵工作性能，电气控制系统必须保证各种辅助油泵能正常切换。
f.检查抗燃油系统各油泵工作性能，电气控制系统必须保证各油泵能正常切换。
g.检查润滑油温、油压和油位是否正常。
h.检查抗燃油温、油压和油位是否正常
i.检查顶轴油泵工作性能。首次启动应进行顶起试验，按《顶起装置油管路说明书》的顶起油压和顶起高度要求调整节流阀的开度，并记录各瓦顶起油压和顶起高度。
j.启动排烟风机，检查风机工作性能。风机工作时，油箱内负压应维持在196～245Pa，轴承箱内负压应维持在98～196Pa。油箱负压不宜过高，否则易造成油中进水和吸进粉尘。
k.检查调节、保安系统各部件的工作性能是否满足要求。
l.检查抗燃油供油系统各部件的工作性能是否满足要求。
m.启动顶轴油泵后，确信转子已顶起方可进行盘车投入、甩开试验，甩开时采用盘车电机反转方式。
注：当润滑油压小于0.08Mpa、顶轴母管油压小于9.8Mpa，盘车零转速自动和手控自动投入均投不进。这是通过压力开关进行电器联锁来实现以防止机组轴承巴氏合金在供油不充分情况下引起磨损。详见《盘车装置使用说明书》。


n.投盘车后，检查并记录转子偏心度，与转子原始值相比较(其变化量不得超过0.03mm)，确认转子没有发生弯曲，并监听通流部分有无摩擦声。
注:转子原始值是在现场轴系联接好后，最初盘动转子，在给定的部位，用机械式转子弯曲测量仪测得的转子偏心度即外圆跳动值。该值不得大于0.02mm。
o.关闭真空破坏阀，向凝汽器热井补水，投入主抽汽器，使凝汽器投入运行。检查凝汽系统设备工作是否正常。
p.检查自密封汽封系统各汽源供汽调节站、温度控制站和溢流站能否正常工作。
q.检查疏水系统各电动截止阀能否正常工作，并进行系统正常开关试验。
r.检查高排逆止门和所有抽汽止回阀能否正常工作，并进行联动试验。
s.检查倒暖阀、通风阀、事故排放阀和夹层加热电动截止阀能否正常工作，并进行系统正常开关试验。检查通风阀的电磁阀工作特性是否正常。
t.在凝结水泵投入后，对低压缸喷水装置进行参数整定，其整定值为:排汽温度≥80℃自动投入；排汽温度≤65℃自动切除。并进行低压缸喷水冷却系统正常开关试验。
v.应对高压主汽阀、中压主汽阀、高压调节阀和中压调节阀进行静态试验并整定。
w.在冲转前进行轴向位移保护试验和其它电气试验。
以上各项检查与试验按各相关说明书进行。


3高中压缸联合启动(HIP)


3-1冷态启动(HIP)

1冲转前的准备
a.向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态；
b.启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴系统处于正常工作状态；
c.启动抗燃油泵；
d.投盘车，并保证在冲转前连续盘车时间不少于4h；
e.按1-1节，对润滑油系统、抗燃油系统、DEH和TSI系统及盘车装置进行再次检查；
f.建立凝汽器真空，要求凝汽器压力达到16.7kPa以下；
g.在确认汽封蒸汽管道中无水后，投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力0.123MPa，温度150℃～260℃。
h.按“LATCH”按钮，机组挂闸；
i.按“PREWARM”按钮进行高压缸和主汽管、阀壳预暖，见7-1节；
j.打开下列汽缸本体和蒸汽管道的疏水阀：
a)高压段
1）高压主汽阀阀体上部疏水；
2）高压主汽阀阀体下部疏水；
3）高压主汽管疏水；
4）高压内缸疏水；
5）汽缸夹层加热进汽联箱及其引入管疏水；
6）高中压内外缸夹层疏水；
7）一、二段抽汽止回阀及阀前疏水；
b)中压段
1）中压进汽腔室疏水；
2）高排止回阀阀前、阀后疏水；
3）三、四段抽汽止回阀及阀前疏水；
4）中压联合汽阀疏水；


5）中压缸排汽口疏水；
c)低压段
1）五、六段抽汽止回阀及阀前疏水；
2）自密封系统及轴封供汽管疏水；
上述高压段、中压段、低压段各段疏水阀，在机组冷态、温态、热态及极热态启动时都必须全部打开，以防冲转时发生水击。具体关闭顺序控制要求见本节第11段落。
k.TSI测量数据显示处于允许范围，并在冲转前作好下列主要记录：
1）汽缸绝对膨胀；
2）胀差；
3）轴向位移；
4）大轴偏心度及盘车电流；
5）高压内缸调节级处上下半内壁温度；
6）各轴承瓦温及回油温度；
7）高压主汽阀阀壳内外壁温度；
8）高压调节阀阀壳内外壁温度；
m.确定冲转蒸汽参数
1)主蒸汽压力为3.45MPa；
2)冲转蒸汽温度选择
选择原则尽量使主蒸汽、再热蒸汽在经过高压调节级或中压第一级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。
主蒸汽温度选择:根据冲转前当时高压调节级后金属温度与6-2节2.4条金属与蒸汽温差确定高压调节级后蒸汽温度，再根据图3-1-1，由主蒸汽压力和调节级后蒸汽温度确定主蒸汽温度。
例如:






计算步骤计算依据计算结果
冲转前经过高压缸预暖后调节级后金属温度测得150℃
根据第6-2节2.4条t（取定）90℃
调节级后蒸汽温度t 调节级后金属温度240℃
主蒸汽温度查图3-1-1320℃

再热蒸汽温度选择:根据冲转前当时中压第一级后金属温度与6-2节2.4条（金属与蒸汽温差）确定中压第一级后蒸汽温度，再根据中压第一级温降(约37℃)来确定再热蒸汽温度。
例如:

计算步骤计算依据计算结果
冲转前中压第一级后金属温度测得50℃
根据第6-2节2.4条t（取定）150℃
中压第一级后蒸汽温度t 中压第一级后金属温度200℃
再热蒸汽温度中压第一级后蒸汽温度 中压第一级后温降（37℃）237℃

n.确定启动过程中蒸汽温度变化率
在ATC没有投入控制情况下，采用转子寿命损耗曲线选择合理金属温度变化率(相当于蒸汽温度变化率)对保证机组安全运行是必要的。
(1)主蒸汽温度变化率选择：
由运行人员在启动前先设定机组应达到的某一稳定运行目标负荷，根据图3-1-2、图3-1-3或图3-1-4计算出高压调节级后温度，并与冲转前当时高压调节级后金属温度比较，确定出高压缸金属温度变化量(简称金属温度变化量)，再根据高压转子寿命损耗曲线(图3-1-5)选取高压调节级后金属温度变化率(相当于主蒸汽温度变化率)。
例如:



计算步骤计算依据计算结果
在某一稳定运行目标负荷高压调节级后蒸汽温度设目标负荷为50霷，主蒸汽压力10.79MPa采用单阀进汽。查图3-1-2、图3-1-3得调节级温降537℃-调节级温降500℃
冲转前高压调节级后金属温度测定150℃
金属温度变化量调节级后蒸汽温度-调节级后金属温度350℃
主蒸汽温度变化率查图3-1-5，取正常损耗57℃/h
(2)再热蒸汽温度变化率选择
各工况下中压第一级后蒸汽温度是由中压进汽温度减去额定工况下中压第一级温降得到，并与冲转前当时中压第一级金属温度比较确定出中压缸金属温度变化量，再根据中压转子寿命损耗曲线(图3-1-6)选取中压第一级金属温度变化率(相当于再热蒸汽温度变化率)。
例如:
计算步骤计算依据计算结果
冲转前中压第一级后金属温度测得50℃
中压第一级后蒸汽温度（537-37）℃500℃
金属温度变化量第一级后蒸汽温度-中压第一级后金属温度450℃
再热蒸汽温度变化率查图3-1-6，取正常损耗84℃/h

2冲转
a.确认危急遮断器滑阀已挂闸；
b.投入汽缸夹层加热，详见7-2节；
c.确认按钮“HP＆IPSTART/IPSTART”是处于“HP＆IPSTART”状态；
d.确认按钮“SINGLEVALVE/SEQVALVE”是处于“SINGLEVALVE”状态；
e.按“RUN”按钮，开启高、中压主汽阀；
f.“TARGET”选择500r/min转速；
“ACCELERATE”选择100r/min/min升速率；
g.按“GO”按钮后，高、中压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速，当转速大于盘车转速时盘车装置应自动脱开，否则应立即打闸停机。


3500r/min检查
在此转速下，对机组作全面检查，主要检查动静部分是否有摩擦，检查通风阀应处于关闭位置，高排逆止门处于开启位置，停留时间不得超过5分钟。
注：高中压缸联合启动的各种启动状态，在500r/min检查时都应关高、中压调节阀，在惰走转速下进行。在转速大于50r/min前重新逐渐开启高、中压调节阀，按原升速率升速至1200r/min。
a.“TARGET”选择1200r/min转速；
b.按“GO”按钮；
41200r/min中速暖机
在此转速暖机30min。
a.停顶轴油泵；
b.检查所有监控仪表；
c."TARGET”选择2000r/min转速；
d.按“GO”按钮，增加转速；
在此后升速过程中，应注意机组迅速（以250～300r/min/min升速率）平稳地通过轴系各阶临界转速，通过临界转速时轴承盖振动不应大于0.10mm(峰-峰值)，否则打闸停机。
52000r/min高速暖机
在此转速下，监视中压排汽口处下半内壁金属温度应大于130℃，并保持暖机60分钟。在暖机结束时应满足以下值：
高压内缸上半内壁调节级后金属温度大于250℃；
高、中压缸膨胀大于7mm；
高、中压胀差小于3.5mm并趋稳定；
a.“TARGET”选择3000r/min转速；
b.按“GO”按钮，增加转速。
63000r/min额定转速:
在此转速，进行空负荷暖机30min；
a.凝汽器压力应小于13kPa，投低真空保护；
b.排汽温度≥80℃时，低压缸喷水系统应能自动投入，否则应手动开启。

c.TSI监视项目应在允许范围内；
d.检查润滑油系统
(1)主油泵与交流润滑油泵切换完成；
(2)主油泵出口油压在正常值，见第6-2节2.1第a条；
(3)润滑油压在正常值，见第6-2节1.2第a条；
(4)润滑油进油温度在正常值，见第6-2节1.2第c条。
e.检查抗燃油系统
抗燃油压在正常值，见第6-2节1.2第b条。
f.蒸汽参数要求
(1)主蒸汽压力必须达到5.88MPa；主蒸汽温度达到370℃；
(2)在并网前，主蒸汽温度与再热蒸汽温度之差应满足第6-2节2.3第c条；
(3)主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；
7并网前进行如下系统试验(对新机启动或大修机组)
a.危急遮断器喷油试验；
b.高压遮断集成块（HPT）电磁阀在线试验；
c.超速限制集成块（OSP）电磁阀在线试验；
d.手打停机按钮试验；
e.危急遮断器提升转速试验(在作提升转速试验之前，应使机组带20负荷进行暖机运行不少于3h)；
f.电气超速保护试验
以上各项试验的具体要求见《调节保安系统说明书》、《汽轮机安全监视装置说明书》、《汽轮机电器监视保护系统说明书》。
8并网
在汽轮发电机组作完试验和检查完成以后，通知运行人员允许机组并网。
选择“AUTOSYNCIN”(DEH内部自动并网)或“AUTOSYNCOUT”(外部电气并网)。
在并网后，由控制系统加3最小负荷，然后进入升负荷控制。
9升负荷
a.“TARGET”选择30MW负荷；
“LOADRATE”选择1MW/min升负荷率；
b.按“GO”按钮，提升负荷。

10低负荷暖机
在30MW低负荷下稳定进行，应监视中压排汽口处下半内壁金属温度应大于176℃，并保持暖机30min；
a.“TARGET”选择最终稳定运行的目标负荷；
“LOADRATE”选择1MW/min升负荷率；
b.按“GO”按钮，提升负荷。
11提升负荷至目标值
a.机组大约在105MW负荷时，进入下滑点，此时高压调节阀接近90额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压开始提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制)，直至机组负荷接近90霷。
b.根据7-2节要求，随时停用汽缸夹层加热系统。
c.检查在以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭：
(1)在10额定负荷，关闭高压段疏水；
(2)在20额定负荷，关闭中压段疏水；
(3)在30额定负荷，关闭低压段疏水。
d.在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“SEQVALVE”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。
e.汽轮机负荷在225MW以上，稳定运行，抽气器工作正常，即可做真空系统严密性试验。
(1)关闭抽气器入口电动门，凝汽器真空应缓慢下降。
下降率≤0.13kPa/min(1mmHg/min)优秀
下降率≤0.27kPa/min(2mmHg/min)良好
下降率≤0.4kPa/min(3mmHg/min)合格
当真空下降率大于0.67kPa/min(5mmHg/min)时，则应停机查找原因，消除故障后再启动。
(2)试验中排汽压力升至17.86kPa(或真空低至626mmHg)，排汽温度高于58℃时停止试验。
(3)试验结束后，立即开启电动阀门，恢复额定真空值。







3-2温态启动(HIP)

1冲转前的准备
a.向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态；
b.启动润滑油泵和顶轴油泵等，确认润滑油系统和顶轴油系统处于正常工作状态；
c.启动抗燃油泵；
d.投盘车，并保证在冲转前盘车时间不少于4h；
e.机组冲转前必须先投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力0.123MPa，温度150℃～260℃。
f.在汽封系统正常投运后，应建立凝汽器真空，要求凝汽器压力达到16.7KPa以下；
g.按“LATCH”按钮，机组挂闸；
h.打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀；
i.TSI测量数据显示处于允许范围。偏心率不超过原始值的0.03mm，否则应继续盘车，直到满足要求方可启动。
j.确定冲转蒸汽参数
(1)推荐主蒸汽压力为7.84MPa；
(2)冲转蒸汽温度选择见第3-1节第1条m项中(2)
主蒸汽温度选择:
例如:
计算步骤计算依据计算结果
冲转前高压缸调节级后金属温度测得180℃
根据第6-2节2.4条t（取定）130℃
调节级后蒸汽温度t 调节级后金属温度310℃
主蒸汽温度查图3-1-1410℃

再热蒸汽温度选择:
例如：

计算步骤计算依据计算结果
冲转前中压第一级后金属温度测得140℃
根据第6-2节2.4条t（取定）150℃
中压第一级后蒸汽温度t 中压第一级后金属温度290℃
再热蒸汽温度中压第一级后蒸汽温度 中压第一级后温降（37℃）327℃

k.确定启动过程中蒸汽温度变化率:见第3-1节第1条第n项
(1)主热蒸汽温度变化率选择
例如:
计算步骤计算依据计算结果
在某一稳定运行目标负荷高压调节级后蒸汽温度设目标负荷为100霷，主蒸汽压力16.67MPa，采用单阀进汽。查图3-1-2、图3-1-3得调节级温降537℃-调节级温降504℃
冲转前高压调节级后金属温度测定180℃
金属温度变化量调节级后蒸汽温度-调节级后金属温度324℃
主蒸汽温度变化率查图3-1-5，取正常损耗57℃/h
(2)再热蒸汽温度变化率选择
例如:
计算步骤计算依据计算结果
冲转前中压第一级后金属温度测得140℃
中压第一级后蒸汽温度（537-37）℃500℃
金属温度变化量第一级后蒸汽温度-中压第一级后金属温度360℃
再热蒸汽温度变化率查图3-1-6，取正常损耗84℃/h
2冲转
a.确认危急遮断器滑阀已挂闸；
b.根据机组胀差值情况，投用汽缸夹层加热装置；
c.确认按钮“HP＆IPSTART/IPSTART”是处于“HP＆IPSTART”状态；
d.确认按钮“SINGLEVALVE/SEQVALVE”是处于“SINGLEVALVE”状态；

e.按“RUN”按钮，开启高、中压主汽阀；
f.“TARGET”选择500r/min转速
“ACCELERATE”选择150r/min/min升速率；
g.按“GO”按钮后，高、中压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速；当转速大于盘车转速时，应确认盘车装置已脱开，否则应立即打闸停机。
3500r/min检查
在此转速下运行，对机组作全面检查，主要检查动静部件有否摩擦，检查通风阀及事故排放阀应处于关闭位置，高压排汽止回阀处于开起位置，停留时间不得超过5分钟。
a.“TARGET”选择3000r/min转速
b.按“GO”按钮，增加转速。
43000r/min额定转速
a.凝汽器压力应小于13kPa，投低真空保护；
b.低压缸排汽温度≥80℃时，低压缸喷水系统应能自动投入，否则应手动开启；
c.TSI监视项目应在允许范围内；
d.检查润滑油系统；
(1)主油泵与交流润滑油泵切换完成；
(2)主油泵出口油压在正常值，见6-2节2.1第a条；
(3)润滑油压在正常值，见6-2节1.2第a条；
(4)润滑油进油温度在正常值，见6-2节1.2第c条；
(5)在转速达1200r/min时停顶轴油泵。
e.检查抗燃油系统
抗然油压在正常值，见6-2节1.2第b条；
f.确认蒸汽参数
(1)主蒸汽压力为7.84MPa；
(2)在并网前，主蒸汽温度与再热蒸汽温度之差应满足6-2节2.3第c条；
(3)主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率应符合冲转前选择值；
5并网

在汽轮发电机组作完检查以后，通知运行人员允许机组并网。
选择“AUTOSYNCIN”(DEH内部自动并网)或“AUTOSYNCOUT”(外部电气并网)；
在并网后，由控制系统加3最小负荷，然后进入升负荷控制。
6升负荷
a.“TARGET”选择30MW负荷；
“LOADRATE”选择3MW/min升负荷率；
b.按“GO”按钮，提升负荷。
7低负荷暖机
在30MW低负荷下稳定运行，应监视中压排汽口处下半内壁金属温度大于176℃，并保持暖机20min；
a.“TARGET”选择最终稳定运行的目标负荷；
b.“LOADRATE”选择3MW/min升负荷率；
c.按“GO”按钮，提升负荷。
8提升负荷至目标值
a.机组大约在135MW负荷时，进入下滑点，此时高压调节阀接近90额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压开始提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节负荷，直至机组负荷接近90霷。
b.根据7-2节要求，随时停用汽缸夹层加热系统。
c.检查在以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭：
(1)在10额定负荷，关闭高压段疏水；
(2)在20额定负荷，关闭中压段疏水；
(3)在30额定负荷，关闭低压段疏水。
d.在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“SEQVALVE”按钮，转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。


3-3热态、极热态启动(HIP)

1冲转前的准备
a.向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态；
b.启动润滑油泵和顶轴油泵等，确认润滑油系统和顶轴油系统处于正常工作状态；
c.启动抗燃油泵，使抗燃油系统处于正常工作状态；
d.机组从停机至再次起动这段时间，应处于连续盘车状态；
e.机组冲转前必须先向轴封送汽，后抽凝汽器真空，要求汽封母管压力0.123MPa，温度250℃～350℃。
f.在汽封系统正常投运后，应建立凝汽器真空，要求凝汽器压力达到16.7KPa以下；
g.按“LATCH”按钮，机组挂闸；
h.确认冲转蒸汽温度与主汽阀内壁金属温度之差，若大于120℃，应进行阀门预暖；
i.打开高压段、中压段、低压段各段疏水；
j.TSI测量数据显示应处于允许范围。偏心率不大于原始值的0.03mm，否则应继续盘车，直到满足要求方可启动；
k.确定冲转蒸汽参数
(1)主蒸汽压力为:热态:9.81MPa极热态:11.76MPa
(2)冲转温度选择：见第3-1节第1条m项中(2)
主蒸汽温度选择
例如:
计算步骤计算依据计算结果
热态极热态
冲转前高压缸调节级后金属温度测得310℃420℃
根据第6-2节2.4条t（取定）30℃10℃
调节级后蒸汽温度t 调节级后金属温度340℃430℃
主蒸汽温度查图2-1-1450℃510℃


注:极热态启动时主蒸汽压力不得超过11.7Mpa，主蒸汽温度应尽量不要超过510℃，同时也需注意第6-2节2.4条负荷匹配限制条件。
（3）再热蒸汽温度选择
例如：

计算步骤计算依据计算结果
热态极热态
冲转前中压第一级后金属温度测得290℃440℃
根据第6-2节2.4条t（取定）90℃10℃
中压第一级后蒸汽温度t 中压第一级后金属温度380℃450℃
再热蒸汽温度中压第一级后蒸汽温度 中压第一级温降（37℃）417℃487℃

m.确定启动过程中蒸汽温度变化率:见第3-1节第n条。
(1)主蒸汽温度变化率选择:
例如:

计算步骤计算依据计算结果
热态极热态
在某一稳定运行目标负荷高压调节级后蒸汽温度设目标负荷为100霷，主蒸汽压力16.67MPa，采用单阀进汽。查图3-1-2、图3-1-3得调节级温降
537℃-调节级温降504℃504℃
冲转前高压调节级后金属温度测定310℃420℃
金属温度变化量调节级后蒸汽温度-调节级后金属温度194℃84℃
主蒸汽温度变化率查图3-1-5，取正常损耗62℃/h80℃/h

(2)再热蒸汽温度变化率选择

例如:
计算步骤计算依据计算结果
热态极热态
冲转前中压第一级后金属温度测得290℃440℃
中压第一级后蒸汽温度（537-37）℃500℃500℃
金属温度变化量第一级后蒸汽温度-中压第一级后金属温度210℃60℃
再热蒸汽温度变化率查图3-1-6，取正常损耗95℃/h>300℃/h
2冲转
a.确认危急遮断器滑阀已挂闸；
b.确认按钮“HP＆IPSTART/IPSTART”是处于“HP＆IPSTART”状态；
c.确认按钮“SINGLEVALVE/SEQVALVE”是处于“SEQVALVE”状态；
d.按“RUN”按钮，开启高、中压主汽阀；
"TARGET"选择500r/min转速；
e.“ACCELERATE”选择:热态:200r/min/min、极热态:300r/min/min
f.按“GO”按钮后，高、中压调节阀逐渐开启，机组随着给定的升速率增加转速；转速大于盘车转速时盘车装置应自动脱开，否则应立即打闸停机。
3500r/min检查:
在此转速下运行，对机组作全面检查，主要检查动静部件间摩擦，检查通风阀事故排放阀应处于关闭位置，高压排汽止回阀处于开启位置，停留时间不得超过5min。
a.“TARGET”选择3000r/min转速；
b.按“GO”按钮，增加转速；
43000r/min额定转速:
a.凝汽器压力应小于13kPa，投低真空保护；
b.排汽温度≥80℃时，低压缸喷水系统应自动投入，否则应手动开启；
c.TSI监视项目应在允许范围内；
d.检查润滑油系统
(1)主油泵与交流润滑油泵切换完成；
(2)主油泵出口油压在正常值，见第6-2节2.1第a条；

(3)润滑油压在正常值，见第6-2节1.2第a条；
(4)润滑油进油温度在正常值，见第6-2节1.2第c条；
(5)转速达1200r/min时停顶轴油泵。
e.检查抗燃油系统:
抗燃油压在正常值，见第6-2节1.2第b条。
5并网
在汽轮发电机组作完检查以后，通知运行人员允许机组并网。
选择“AUTOSYNCIN”(DEH内部自动并网)或“AUTOSYNCOUT”(外部电气并网)。
在并网后，由控制系统加3最小负荷，然后进入升负荷控制。
6升负荷
a.“TARGET”选择最终稳定运行的目标负荷；
“LOADRATE”选择:热态:4MW/min极热态:6MW/min
b.按“GO”按钮，提升负荷；
7提升负荷至目标值
a.机组大约在165MW负荷时，进入下滑点，此时高压调节阀接近90额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压开始提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节负荷，直至机组负荷接近90霷。
b.检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭：
(1)在10额定负荷，关闭高压段疏水；
(2)在20额定负荷，关闭中压段疏水；
(3)在30额定负荷，关闭低压段疏水。
c.在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“SEQVALVE”按钮，转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。


2中压缸启动(IP)

采用中压缸启动，是利用较高温度、较大流量的再热蒸汽，较快的提高中压缸缸温，使中压排汽温度超过转子脆性转变温度，避免转轴脆性断裂，减少高压缸的热冲击，防止高压缸排汽温度超温，实现主蒸汽、再热蒸汽与高压调节级和中压第一级处金属温度的同时匹配，达到缩短启动时间和减小机组寿命消耗的目的。中压缸启动有较好的启动灵活性，有利于机组两班制调峰运行。
采用中压缸启动，旁路容量需满足要求(≥35MCR)，旁路系统需投入正常，并最好是处于自动状态。


2-1冷态启动(IP)

1冲转前的准备
a.向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态；
b.启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴系统处于正常工作状态；
c.启动抗燃油泵；
d.投盘车，并保证在冲转前盘车时间不少于4h；
e.按1-1节再次检查润滑油系统、抗燃油系统、DEH和TSI系统、及盘车装置；
f.在确认汽封蒸汽管道中无水后，投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力为0.123MPa，温度150℃～260℃；
g.建立凝汽器真空，要求凝汽器压力达到16.7kPa以下；
h.按"LATCH"按钮，机组挂闸；
i.按"PREWARM"按钮，进行高压缸和阀壳预暖，见7-1节；
j.打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀（各段疏水参见3-1节）；
k.确认高排逆止门已完全关闭；
l.TSI测量数据显示是处于允许范围；
m.确定冲转蒸汽参数（确定原则参见3-1节）
(1)主蒸汽压力为3.45MPa；
(2)再热蒸汽压力为0.686MPa；
(3)主蒸汽温度为300℃；
(4)再热蒸汽温度为237℃。
n.确定启动过程中蒸汽温度变化率
见第3-1节第1条n项；
p.冲转前低压旁路操作要求
随着锅炉启动，低压旁路阀门开度逐渐增加，当再热蒸汽压力升到0.686MPa时，低压旁路应投压力反馈自动控制。
2冲转

a.确认危急遮断器滑阀已挂闸；
b.确认按钮"HP&IPSTART/IPSTART"是处于"IPSTART"状态；
c.按"RUN"按钮，开启高、中压主汽阀；
d.确认通风阀(VV阀)处于关闭状态；
e."TARGET"选择500r/min转速；
"ACCELERATE"选择100r/min/min升速率；
f.按"GO"按钮后，微微开启高压调节阀直到转速升至500r/min，机组按给定的升速率增加转速；当转速大于盘车转速时，盘车装置自动脱开，否则应立即停机。
3500r/min检查
在此转速下，对机组作全面检查，主要检查动静部分是否有摩擦，检查通风阀应处于关闭位置，高排逆止门处于关闭位置，停留时间不得超过5分钟。
注：中压缸启动的各种启动状态，在500r/min检查时都应关闭高、中压调节阀，在惰走转速下进行。在转速大于50r/min前重新冲转。
a."TARGET"选择1200r/min转速；
b.按"GO"按钮，微微开启高压调节阀直到转速升至500r/min；
c.当转速升至500r/min时，高压调节阀的开度被锁定，而中压调节阀的预启阀逐渐开启，使汽轮机按原升速率升速至1200r/min。
41200r/min中速暖机
a.确认顶轴油泵已停；
b.检查所有监控仪表；
c.在此转速暖机30min，暖机运行时，汽轮机转速由中压调节预启阀控制。在此期间应监视高中压缸排汽处金属温度，当高压排汽口下半内壁金属温度达200℃时，应开启VV阀，并调整VV阀后手动门开度，控制该金属温度在200℃左右。
d.暖机结束
(1)若高压排汽口下半内壁金属温度已达200℃，中压排汽口下半内壁金属温度已达130℃，则“TARGET”可直接选择3000r/min转速。
(2)暖机结束后，应检查并确认：高压调节阀关死，通风阀全开。
（3）若高、中压排汽口下半内壁金属温度未达到上述要求，则"TARGET"选择

2000r/min转速，进行高速暖机。
在以后升速过程中，机组应迅速平稳地通过轴系各阶临界转速，通过临界转速时轴承盖振动不应大于0.10mm(峰-峰值)，否则打闸停机。
高速暖机时可通过调整通风阀后的手动阀开度，控制高压排汽口下半内壁金属温度达到200℃左右，若此时温度仍达不到要求，可适当开启倒暖阀前的手动阀。
当高压排汽口下半内壁金属温度达200℃；中压排汽口下半内壁金属温度达130℃，继续暖机30min，高速暖机结束。
“TARGET”选择3000r/min转速。
e.按"GO"按钮，增加转速。
53000r/min额定转速
在此转速下进行空负荷暖机30min；
a.使凝汽器压力小于13kPa，投低真空保护；
b.排汽温度≥80℃时，低压缸喷水系统应自动投入，否则手动开启；
c.TSI监视系统项目应在允许范围内；
d.检查润滑油系统
(1)主油泵与交流润滑油泵切换完成；
(2)主油泵出口油压在正常值，见第6-2节2.1第a条；
(3)润滑油压在正常值，见第6-2节1.2第a条；
(4)润滑油进油温度在正常值，见第6-2节1.2第c条；
e.检查抗燃油系统；
抗燃油压在正常值，见第6-2节1.2第b条；
f.参数要求
(1)主蒸汽压力必须达到5.88MPa；
(2)主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；
g.高、低压旁路操作要求
在主蒸汽压力达到5.88MPa时，高压旁路应投压力反馈自动控制；
6并网前进行如下系统试验(对新机启动或大修机组)：
a.危急遮断器喷油试验；

b.高压遮断集成块（HPT）电磁阀在线试验；
c.超速限制集成块（OSP）电磁阀在线试验；
d.手打停机按钮试验；
e.危急遮断器提升转速试验(在作提升转速试验之前，应使机组带20负荷进行暖机运行不少于3h)；
f.电气超速保护试验
以上各项试验的具体要求见《调节保安系统说明书》、《汽轮机安全监视装置说明书》、《汽轮机电器监视保护系统说明书》。
7并网
在汽轮发电机组作完试验或检查完成以后，通知运行人员允许机组并网。
选择"AUTOSYNCIN"(DEH内部自动并网)或"AUTOSYNCOUT"(外部电气并网)；在并网后，由控制系统加3％最小负荷，然后进入升负荷控制。
在整个升速和并网带负荷过程中维持中压主汽阀前压力不变。
8升负荷
a."TARGET"选择最终稳定运行的目标负荷；
"LOADRATE"选择1.2MW/min升负荷率；
b.按"GO"按钮，提升负荷；
此后，低压旁路阀门逐渐关闭。
9高、中压缸切换
a.在高、中压缸切换前，应注意主蒸汽在经过高压调节级作功后的蒸汽温度与金属温度相匹配。计算方法见第3-1节第m项中(2)；
一般情况下应控制:
主蒸汽：5.88MPa400～430℃
再热蒸汽：0.686MPa350～380℃
b.在中压缸单独进汽切换为高、中压缸联合进汽的过程中应维持主蒸汽、再热蒸汽参数及流量基本稳定。
c.在低压旁路阀门全关后，（此时负荷约40MW)由TBS系统向DEH发信号，维持负荷不变；

d.在低旁全关时，进行低负荷暖机，监视中压排汽口处下半内壁金属温度，应达到170℃；调整通风阀后的手动阀开度，控制高压排汽口处下半内壁金属温度达到220--250℃，并保持30min；
在以上项目完成后，由运行人员按"VALVECHANGE"按钮，开始阀门切换，高压调节阀以单阀方式逐渐开启，约1分钟后高压调节阀与中压调节阀开始进入比例关系，此时切换结束；
e.切换结束时（以3MW/min负荷）提升负荷至42MW，暖机30min；
f.在切换期间应检查以下项目:
(1)通风阀(VV阀)关闭；
(2)高排逆止门自动开启。
g.切换完成后，根据高压缸温度和胀差的具体情况，可投入夹层加热装置。
h.暧机结束时由DEH系统向TBS发信号机组开始升负荷，随着负荷的增加，高旁逐渐关闭。当负荷达下滑点时，高压旁路阀门解除压力反馈自动控制。
10提升负荷至目标值
a.负荷到达下滑点时，由DEH系统向CCS系统发信号，机组随锅炉开始滑参数升负荷。
b.机组大约在105MW负荷时，高压调节阀接近90额定阀位，进入下滑点，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制)，直至机组负荷接近90霷。
c.根据第7-2节要求，随时停用汽缸夹层加热系统。
d.检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭：
(1)在15额定负荷，关闭高压段疏水；
(2)在20额定负荷，关闭中压段疏水；
(3)在30额定负荷，关闭低压段疏水。
e.在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“SEQVALVE”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。
f.汽轮机负荷在于225MW以上，稳定运行，射水抽气器工作正常，即可做真空系统严密性试验。
(1)关闭射水抽气器入口电动门，注意凝汽器真空应缓慢下降：

下降率≤0.13kPa/min(1mmHg/min)优良
下降率≤0.27kPa/min(2mmHg/min)良好
下降率≤0.4kPa/min(3mmHg/min)合格
当真空下降率大于0.67kPa/min(5mmHg/min)时，则应停机查找原因，消除故障后再启动。
(2)试验中排汽压力升至17.86kPa/min(或真空低至626mmHg)，排汽温度高
于58℃时停止试验。
试验结束后，立即开启电动阀门，恢复额定真空值。


2-2温态启动(IP)

1冲转前的准备
a.向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态；
b.启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴油系统处于正常工作状态；
c.启动抗燃油泵；
d.投盘车，并保证在冲转前盘车时间不少于4h；
e.机组冲转前必须先投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力0.123MPa，温度150℃～260℃；
f.在汽封系统正常投运后，应建立凝汽器真空，要求凝汽器压力达到16.7kPa以下；
g.按"LATCH"按钮，机组挂闸；
h.打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀；
i.TSI测量数据显示应处于允许范围。偏心率不超过原始值0.03mm，否则应继续盘车，直到满足要求方可启动；
j.确认高排逆止门已完全关闭；
k.确定冲转蒸汽参数:
（1）主蒸汽压力为5.88MPa；
（2）再热蒸汽压力为0.686MPa；
（3）推荐主蒸汽温度为370℃；
（4）再热蒸汽温度选择:见第3-1节第1条m项中(2)。
l.确定启动过程中蒸汽温度变化率:见第3-1节第1条n项。
m.冲转前高、低旁路操作要求
随着锅炉启动，高、低压旁路阀门开度逐渐增加，当主蒸汽压力升到5.88MPa时，高压旁路应投压力反馈自动控制；当再热蒸汽压力升到0.686MPa时，低压旁路应投压力反馈自动控制。
2冲转
a.确认危急遮断器滑阀已挂闸；

b.确认按钮"HP&IPSTART/IPSTART"是处于"IPSTART"状态；
c.按"RUN"按钮，开启高、中压主汽阀；
d.确认通风阀（VV阀）关闭；
e."TARGET"选择500r/min转速；
"ACCELERATE"选择200r/min/min升速率；
f.按"GO"按钮后，中压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速，当转速大于盘车转速时，盘车装置应自动脱开，否则应立即停机。
3500r/min检查
在此转速下对机组作全面检查，主要检查动静部件摩擦，停留时间不得超过5分钟。
a."TARGET"选择3000r/min转速；
b.按"GO"按钮，增加转速。
根据高压排汽口下半内壁金属温度，通过调整通风阀后的手动阀开度，控制该温度达到200℃左右。
43000r/min额定转速
a.使凝汽器压力小于13kPa，投低真空保护；
b.排汽温度≥80℃时，低压缸喷水系统应自动投入，否则手动开启；
c.TSI监视项目应在允许范围内；
d.检查润滑油系统
(1)主油泵与交流润滑油泵切换完成；
(2)主油泵出口油压在正常值，见第6-2节2.1第a条；
(3)润滑油压在正常值，见第6-2节1.2第a条；
(4)润滑油进油温度在正常值，见第6-2节1.2第c条；
(5)当转速达1200r/min时停顶轴油泵；
e.检查抗燃油系统
抗燃油压在正常值，见第6-2节1.2第b条；
g.蒸汽参数要求
主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；
5并网

在汽轮发电机组作完检查以后，通知运行人员允许机组并网。
选择"AUTOSYNCIN"(DEH内部自动并网)或"AUTOSYNCOUT"(外部电气并网)。
在并网后，由控制系统加3％最小负荷，然后进入升负荷控制。
6升负荷
"TARGET"选择最终稳定运行的目标负荷；"LOADRATE"选择3MW/min升负荷率。
此后，低压旁路阀门逐渐关闭。
7高、中压缸切换
a.在高、中压缸切换前，应注意主蒸汽在经过高压调节级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。计算方法见第3-1节第l条m项中(2)；
b.在中压缸单独进汽切换为高、中压缸联合进汽的过程中应维持主蒸汽、再热蒸汽参数及流量基本稳定。
c.在低压旁路阀门全关后，由TBS系统向DEH发信号，维持负荷不变；
d.在低旁全关时，进行低负荷暖机，监视中压排汽口处下半内壁金属温度，应达到170℃；调整通风阀后的手动阀开度，控制高压排汽口处下半内壁金属温度达到220--250℃，并保持暖机15min；
e.在以上项目完成后，由运行人员按"VALVECHANGE"按钮，开始阀门切换，高压调节阀以单阀方式逐渐开启，约1分钟后高压调节阀与中压调节阀进入比例关系，此时切换结束；
f.在切换期间应检查以下项目:
(1)通风阀(VV阀)关闭；
(2)高排逆止门自动开启；
g.切换完成后，根据高压缸温度和胀差的具体情况，可投入夹层加热装置。
h.在切换结束时由DEH系统向TBS发信号机组开始升负荷，随着负荷的增加，高旁逐渐关闭。当负荷达下滑点时，高压旁路阀门解除压力反馈自动控制。
8提升负荷至目标值
a.负荷到达下滑点时，由DEH系统向CCS系统发信号，机组随锅炉开始滑参数升负荷。
b.机组大约在135MW负荷时进入下滑点，此时高压调节阀接近90额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压提升负荷，此时DEH控制系

统不参与调节(指不参与负荷控制），直至机组负荷接近90霷。
c.根据第7-2节要求，随时停用汽缸夹层加热系统。
d.检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭：
(1)在10额定负荷，关闭高压段疏水；
(2)在20额定负荷，关闭中压段疏水；
(3)在30额定负荷，关闭低压段疏水。
e.在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“SEQVALVE”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。



2-3热态、极热态启动(IP)

1冲转前的准备
a.向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态；
b.启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴油系统处于正常工作状态；
c.启动抗燃油泵；
d.机组从停机至再次起动这段时间，应处于连续盘车状态；
e.机组冲转前必须先投入轴封送汽，要求汽封母管压力0.123MPa，温度250℃～350℃；
f.在汽封系统正常投运后，应建立凝汽器真空，要求凝汽器压力达到16.7kPa以下；
g.按"LATCH"按钮，机组挂闸；
h.打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀；
i.TSI测量数据显示应处于允许范围。偏心率不超过原始值0.03mm，否则应继续盘车，直到满足要求方可启动；
j.确认高排逆止门已完全关闭；
k.确定冲转蒸汽参数:应注意再热蒸汽在经过中压第一级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。
(1)主蒸汽压力为:热态7.85MPa，极热态9.81MPa；
(2)再热蒸汽压力为0.883MPa；
(3)主蒸汽温度为:热态450℃，极热态460℃；
(4)再热蒸汽温度选择:见第3-1节第1条m项中(2)；
m.确定启动过程中蒸汽温度变化率:
见第3-1节第l条第n项
n.冲转前高、低旁操作要求
随着锅炉启动，高、低旁路阀门开度逐渐增加，当主蒸汽压力升到热态7.85MPa、极热态9.81MPa时，高压旁路应投压力反馈自动控制。
当再热蒸汽压力升到0.883MPa时，低压旁路也应投压力反馈自动控制。

2冲转
a.确认危急遮断器滑阀已挂闸；
b.确认按钮"HP&IPSTART/IPSTART"是处于"IPSTART"状态；
c.按"RUN"按钮，开启高、中压主汽阀；
d."TARGET"选择500r/min转速；
"ACCELERATE"选择:热态200r/min/min，极热态300r/min/min；
e.按"GO"按钮后，中压调节阀逐渐开启，机组随着给定的升速率增加转速；通风阀开启，当转速大于盘车转速时盘车装置自动脱开，否则应立即停机。
3500r/min检查
在此转速下对机组作全面检查，主要检查动静部件摩擦，停留时间不得超过5分钟。
a."TARGET"选择3000r/min转速；
b.按"GO"按钮，增加转速。
43000r/min额定转速
a.使凝汽器压力小于13kPa，投低真空保护；
b.排汽温度80℃时，低压缸喷水系统应自动投入，否则手动开启。
c.TSI监视项目应在允许范围内；
d.检查润滑油系统；
(1)主油泵与交流润滑油泵切换完成；
(2)主油泵出口油压在正常值，见第6-2节第2.1条第a项；
(3)润滑油压在正常值，见第6-2节第1.2条第a项；
(4)润滑油进油温度在正常值，见第6-2节第1.2条第c项；
(5)当转速1200r/min时停顶轴油泵。
e.检查抗燃油系统:
抗燃油压在正常值，见6-2节1.2第b条；
f.蒸汽参数要求
主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；
5并网
在汽轮发电机组作完检查以后，通知运行人员允许机组并网。

选择"AUTOSYNCIN"(DEH内部自动并网)，或"AUTOSYNCOUT"(外部电气并
网)。在并网后，由控制系统加3％最小负荷，然后进入升负荷控制。
6升负荷
"TARGET"选择最终稳定运行的目标负荷；
"LOADRATE"选择:
热态4.8MW/min极热态7MW/min
此后，低压旁路阀门逐渐关闭。
7高、中压缸切换
a.在高、中压缸切换前，应注意主蒸汽在经过高压调节级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。计算方法见第3-1节第l条m项中(2)；
b.在低压旁路阀门全关后，由TBS系统向DEH发信号，维持负荷不变；
c.在以上项目完成后，由运行人员按"VALVECHANGE"按钮，开始阀门切换，高压调节阀以单阀方法逐渐开启，约1分钟后高压调节阀与中压调节阀进入比例关系，此时切换结束；
d.在切换期间应检查以下项目:
（1）通风阀(VV阀)关闭
（2）高排逆止门自动开启；
在切换结束时由DEH系统向TBS发信号机组开始升负荷，随着负荷的增加，高旁逐渐关闭。当负荷达下滑点时，高压旁路阀门解除压力反馈自动控制。
8提升负荷至目标值
a.负荷到达下滑点时，由DEH系统向CCS系统发信号，机组随锅炉开始滑参数升负荷。
b.机组大约在165MW负荷时进入下滑点，此时高压调节阀接近90额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制），直至机组负荷接近90霷。
c.检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭
(1)在10额定负荷，关闭高压段疏水；
(2)在20额定负荷，关闭中压段疏水；
(3)在30额定负荷，关闭低压段疏水。


e.在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“SEQVALVE”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。

4运行



4-1正常运行

1汽轮机正常运行期间，下列项目应在6-1节“机组启动、运行的限制值”规定的正常值范围内：
a.控制油压（指保安油压、抗燃油压）和轴承润滑油压；
b.轴振、瓦振；
c.高中压胀差、低压胀差；
d.轴承进油、回油温度、钨金温度；
e.轴向位移；
f.金属温度；
g.凝汽器压力；
h.低压缸排汽温度；
i.高压排汽口处蒸汽温度；
j.主油箱、抗燃油箱油位。
为保证机组长期安全运行，还应按第6-4节进行定期检查试验。
2正常运行注意事项
2.1蒸汽参数的允许变化范围
a.主蒸汽压力（指高压主汽阀前）
额定压力Po:16.7MPa
连续运行的年平均压力:不超过Po
在保证年平均压力下允许连续运行的压力:不超过1.05Po
在异常情况下允许压力浮动不超过1.20Po，但此值的累计时间在任何一年的运行中不得超过12h。
b.主蒸汽及再热蒸汽温度（指高压主汽阀前及中压主汽阀前）
额定温度To:537℃
连续运行的年平均温度:不超过To
在保证年平均温度下，允许连续运行的温度:不超过To 8℃
不超过To 14℃的年累计运行时间不超过400h；允许在551℃至565℃之间摆动，但连续运行时间不得超过15min，且任何一年的累计运行时间不超过80h。

2.2偏周波运行
周波：f允许运行时间
单位：Hz每次（sec）累计（min）
f<47.0Hz不允许运行47.0Hz≤f<47.5Hz151547.5Hz≤f<48.0Hz656548.0Hz≤f<48.5Hz35035048.5Hz≤f<50.5Hz连续运行50.5Hz≤f<51.0Hz20020051.0Hz≤f<51.5Hz353551.5Hz≤f<52.0Hz5552.0Hz≤f<52.5Hz22f>52.5Hz不允许运行
注：
上述偏周波运行限制适用于从部分负荷到满负荷。汽轮机空负荷运行、打闸停机及超速试验所出现的偏周波不计入上述限制时间之内。
其余见第6-2节和第6-3节。



4-2变负荷运行

1运行方式
本机组可以按定压和定-滑-定两种方式运行。
调峰运行时推荐采用定-滑-定运行方式。即机组在90％以上额定负荷运行时采用定压运行，机组在90％～40％额定负荷之间运行时采用滑压运行，机组在40％以下额定负荷运行时采用定压运行。这种运行方式能够提高机组变工况运行时的热经济性，减小进汽部份的温差和负荷变化时的温度变化，因而降低了机组的低周疲劳损伤。
若机组采用喷嘴调节(即顺序阀)方式运行时，到90％额定负荷时I、II号调阀全开，III号调阀微微开启。当机组在90％～40％额定负荷之间运行时，锅炉进入滑压运行，主蒸汽压力随负荷降低而降低，而在此范围内高压阀门开度基本不变。当负荷小于40％额定负荷时机组又进入定压运行，在此阶段用高压调节阀改变机组负荷。当负荷小于30额定负荷时中压调节阀参与负荷调节。
滑压运行变化运行曲线见图4-2-1。
2在机组每年运行时间平均不少于7500h情况下，调峰运行允许稳定运行时间:
负荷(％ECR)小时/每年
1004500
752000
401000
（注：75、40负荷运行时间不允许超过上述时间）
3负荷变化率：
在20铭牌功率以下不大于2％ECR/min；
从50～20铭牌功率不大于3％ECR/min
从100～50铭牌功率不大于5％ECR/min，允许变化幅度为20
4高负荷正常运行期间，如果负荷变动频繁且变动率较大时，为使汽轮机高压缸温度变化最小，热应力最低，应选用节流调节方式(即单阀调节)。但若机组长期稳定在低于额定负荷运行时则应选取喷嘴调节方式(顺序阀调节)以获得较高的热效率。



4-3异常运行

汽轮机运行时，当与6-2节中的限制值有一项或几项已超限进入报警，但没有一项达到停机值，而此时电厂又不希望立即停机，这种状态下的短时运行称为异常运行。
异常运行时，应密切注意各超限变化趋势，尽快查找出引起超限的原因，采取适当措施予以消除。一旦超限值进入停机值应立即打闸停机。
下面列出部分限制值进入报警时应检查的内容。

超限项目主要检查内容备注
1轴向位移大1）检查主蒸汽和再热蒸汽参数及真空是否有大幅度波动
2）检查推力轴承瓦温、排油温度，确认乌金是否磨损。
2涨胀差大1）高中压胀差大
a确认胀差方向，（正胀差增大或负胀差增大）
b保持机组负荷，减小主蒸汽温度的波动。检查高压排汽温度
c如发现正胀差增大，应降低主蒸汽温度或逐渐降低机组负荷
d如发现负胀差增大，应提高主蒸汽温度或逐渐提升机组负荷。或采取其它措施提高汽缸温度。
2）低压缸胀差大（只有正胀差限制值）
a保持机组负荷，减小再热蒸汽温度波动。检查低压缸排汽温度。
B降低再热蒸汽温度或逐渐降低机组负荷。


3振动大1）注意每一轴承的振动趋势，判明振动类型。
2）检查下列指示值是否正常
a轴承乌金温度及进油温度；
b各瓦油膜压力；
c主蒸汽和再热蒸汽温度与汽缸金属温度不匹配量是否太大；
d凝汽器压力，低压排汽温度；
e高中压缸金属温差；
f汽缸膨胀量与胀差；
g停机时检查大轴弯曲值；
h测量振动频谱和轴心轨迹等。
3）如果在汽轮机启动期间发生振动过大，不应让机组运行在临界转速区。如振动过大发生在加载期，应停止加载而维持汽轮机原负荷运行，待查出原因并消除后再加载。如在升速期振动超限，应停机检查，不得降速运行。
4润滑油压低1）检查主油箱油位；
2）检查润滑油系统有无泄漏；
3）检查主油泵和射油器运行是否正常。
5支持轴承瓦温及回油温度高1）检查轴承油膜压力；
2）检查润滑油质，确认油中是否有杂质；
3）检查进油温度是否正常；
4）检查汽封漏汽是否严重。
6止推轴承瓦温及回油温度高1）检查轴向位移是否过大；
2）检查润滑油质，确认油中是否有杂质；
3）检查进油温度是否正常。
7主油箱油位高或低1）当主油箱油位低时
查明润滑油系统中是否有泄漏。
2）当主油箱油位高时
查明冷油器是否漏水，或主油箱内是否积水过多。
8凝汽器真空变低1）检查低压排汽温度是否正常；
2）检查真空破坏阀、事故排放阀是否关严；
3）检查低压前后汽封送汽压力是否正常；
4)检查凝汽器循环水温和凝汽器水位是否正常；
5)如处在低压喷水状态，检查喷水是否正常。


5停机

本机组停机可分为滑参数停机、额定参数停机和紧急停机。
滑参数停机:主要是为了使停机后的汽缸金属温度降到较低的温度水平，一般用于小修、大修等计划停机。
额定参数停机:主要是为了短时间消缺处理后能及时启动，希望机组的汽缸金属维持较高的温度水平，缩短机组的启动时间。
紧急停机:主要用于机组发生事故，危及人身及设备安全运行和突然发生不可抗拒的自然灾害。
滑参数停机和额定参数停机前的准备工作:
a.试验交、直流润滑油泵、顶轴油泵及盘车电机，均应工作正常；
b.确认主汽阀和调节阀、抽汽逆止阀灵活，无卡涩现象；
c.做好轴封辅助汽源、除氧器备用汽源的暖管工作。




5-1滑参数停机

汽机跟随锅炉按滑压曲线滑压减负荷，同时逐渐全开调速汽门。在降负荷期间，运行人员应监视高压内缸调节级后金属温度和中压缸进汽区域金属温度变化梯度。在"手动"和"操作人员自动"状态降负荷率限制值由运行人员在操作盘给定，操作方式参见机组启动操作步骤。
a.按锅炉滑参数停机曲线降温、降压、减负荷限制要求
主、再热蒸汽温度下降速度:小于1℃/min；
主、再热蒸汽压降速度:小于0.098MPa/min
主、再热蒸汽过热度:大于50℃；
b.汽缸金属温度下降速度不超过1℃/min；
c.在主蒸汽温度下降30℃左右时应稳定5～10min后再降温，目的是控制主蒸汽与再热蒸汽的温差，以及汽轮机的热膨胀和胀差；
d.当调节级后蒸汽温度降到低于高压内缸调节级处法兰内壁金属温度30℃时应暂停降温；
e.减负荷过程中应注意高中压缸胀差的变化，当负胀差达到-1mm时停止减负荷，若负胀差继续增大，采取措施无效而影响机组安全时，应快速减负荷到零；
f.减负荷过程中应根据运行情况及时投入旁路系统，并注意低压缸喷水冷却系统的投入；
g.减负荷过程中应注意轴封及除氧器汽源的切换；
h.在减负荷过程中对疏水系统的控制
（1）在30％额定负荷时打开低压段疏水；
（2）在20％额定负荷时打开中压段疏水；
（3）在10％额定负荷，打开高压段疏水。
i.负荷降至50MW时，开凝结水再循环门，以保证凝结水泵的正常工作和凝汽器的水位；
j.当新汽压力降到4.9～5.88MPa，汽温降到330℃～360℃，在定压下将负荷降到5％额定负荷，检查机组无异常后应打闸停机，高中压主汽阀、调节阀和抽汽逆止阀均应全部关闭；

k.汽轮机跳闸以后，交流润滑油泵应自动启动，否则应手动启动，同时开始记录并绘制汽轮机惰走曲线；
l.转速降到1200r/min时启动顶轴油泵；
m.在机组惰走到300r/min时，打开真空破坏阀破坏真空，（如不停炉可不打开真空破坏阀）机组转速降到零时投连续盘车，停射水抽气器，同时记录大轴弯曲值及盘车电流；
n.真空到零，停轴封供汽，停轴封风机；
o.高压内缸上半内壁温度降到200℃左右时，可以采用间歇盘车，每半小时翻转180℃，温度降到150℃以下时停盘车和停顶轴油泵，在停盘车后过8h再停润滑油泵；
p.在停机后，确信主油箱内无油烟时，方可停排烟风机；
r.在降负荷，打闸停机期间应注意监视以下几点:
（1）在滑参数减负荷过程中，应严密监视机组振动，发生异常振动时应停止降温、降压、立即打闸停机；
（2）在盘车时如果有摩擦声或其它不正常情况时，应停止连续盘车而改为定期盘车，若有热弯曲时应用定期盘车的方式消除热弯曲后再连续盘车4小时以上。
（3）停机后应严密监视并采取措施，防止冷汽、冷水倒灌入汽缸引起大轴弯曲和汽缸变形。



5-2额定参数停机

额定参数停机一般用于临时停机。机组若计划停机后检修，采用喷嘴调节方式是有利的，因该方式停机后金属温度较低，可缩短机组冷却时间。对于停机时间只有几小时的调峰机组或其它短暂的临时停机，为了使停机后金属温度较高，有利于再次快速启动投运，通常采用节流调节方式。根据不同停机目的，可以在操作盘上选择阀门管理方式--单阀控制或顺序阀控制(即节流调节或喷嘴调节)。
a.在操作盘选择减负荷率，减负荷率选1MW/min；
b.根据锅炉运行情况随时投入旁路系统；
c.减负荷时，注意高中压缸和低压缸胀差的变化，如胀差太大，应放慢减负荷速度，应注意轴封汽源的切换。当胀差达-1mm时停止减负荷稳定运行，若负胀差继续增大且采取措施无效影响到机组安全时，应快速减负荷到零；或打闸停机；
d.减负荷过程中应注意除氧器汽源的切换；
e.在减负荷过程中，对疏水系统的控制，见5-1节第h条；
f.负荷降至50MW时，开凝结水再循环门，以保证凝结水泵的正常工作和凝汽器水位；
g.负荷降到5％额定负荷情况下，检查机组无异常后，按下汽机跳闸按钮，发电机解列，高中压主汽阀、调节阀和抽汽逆止阀均应全部关闭；
h.其它操作同滑参数停机，见5-1节第k条至r条。



5-3紧急停机

1紧急停机处理原则
a.事故的处理，应以保证人身安全，不损坏或尽量少损坏设备为原则；
b.机组发生事故时应立即停止故障设备的运行，并采取相应措施防止事故蔓延。必要时应保持非故障设备的运行；
c.事故处理应迅速、准确、果断；
d.应保留好现场特别是保存好事故发生前和发生时仪器、仪表所记录的数据，以备分析原因，提出改进措施时参考；
e.事故消除后，运行值班人员应将观察到的现象，当时的运行参数，处理经过和发生时间进行完整、准确的记录，以便分析事故原因时供有关有人员查询。
2在下列情况下，机组打闸后应立即破坏真空紧急停机
a.机组发生强烈振动，瓦振振幅达0.10mm以上；
b.汽轮机或发电机内有清晰的金属摩擦声和撞击声；
c.汽轮机发生水击或主蒸汽或再热蒸汽温度10min内急剧下降50℃以上；
d.任一轴承回油温度升至75℃或任一轴承断油冒烟时；
e.任一支持轴承巴氏合金温度升至115℃或推力轴承巴氏合金温度升至110℃；
f.轴封或挡油环严重摩擦，冒火花；
g.润滑油压低至0.039MPa，启动辅助油泵无效；
h.主油箱油位降至低油位停机值以下，补油无效；
i.油系统着火；
j.轴向位移超过跳闸值，而轴向位移保护装置未动作；
k.汽轮机转速超过3360r/min，危急遮断器不动作；
l.凝汽器压力升至19.7kPa以上；
m.循环水中断不能立即恢复；
n.高压排汽温度≥420℃。
3在下列情况下，机组打闸后可不破坏真空停机
a.主、再热蒸汽管破裂，机组无法运行；


b.凝结水泵故障，凝汽器水位过高，而备用泵不能投入；
c.机组甩负荷后空转或带厂用电运行超过15min；
d.DEH系统和调节保安系统故障无法维持正常运行；
e.高中压缸、低压缸胀差增大，调整无效超过极限值；
f.机组处于电动机状态运行时间超过1min。
4紧急停机注意事项
a.高、中压主汽阀及调节阀应立即关闭；
b.各抽汽止逆阀和高排止逆阀应立即关闭；
c.交流或直流润滑油泵应立即投入；
d.全开汽轮机各疏水阀；
e.转速降至1200r/min时应启动顶轴油泵。



6启动、运行限制要求



6-1机组禁止启动、运行限制要求

机组在启动前或冲转带负荷过程中应确认是否出现下列情况，若发生则禁止启动或停机进行检查。
a.任一安全保护装置失灵；
b.机组保护动作值不符合规定；
c.汽轮机调速系统不能维持空负荷运行，机组甩负荷后不能控制转速在危急遮断器动作转速以下；
d.任一主汽阀、调节阀、抽汽逆止阀卡涩或关不严；
e.汽轮机转子弯曲值相对于原始值大于0.03mm；
f.盘车时有清楚的金属摩擦声或盘车电流明显增大或大幅摆动；
g.主要显示仪表(如测转速、振动、轴向位移、相对膨胀、调速、润滑油压、抗燃油压、冷油器出口油温、轴承回油温度、主蒸汽及再热蒸汽压力与温度、凝汽器真空等的传感器和显示仪表以及调节、保安系统压力开关、测汽缸金属温度的双支热电偶和显示仪表等)不全或失灵；
h.交、直流辅助油泵、润滑油系统、抗燃油供油系统故障和顶轴装置、盘车装置失常；
i.润滑油和抗燃油油质不合格，润滑油进油温度不正常，回油温度过高；
j.回热系统中，主要调节及控制系统(如除氧器水位、压力自动调节、旁路系统保护及自动调节、汽(电)动给水泵控制系统等)失灵；
k.汽轮机进水；
l.机组保温不完善；
m.机组启动、运行过程中，超过限制值；(见6-2节机组启动运行的限制值)
n.水汽品质不符合要求；详见《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》(GB12145-89)；
p.DEH控制系统故障。



6-2机组启动、运行的限制值
1报警、停机值
1.1TSI
a.轴向位移:(转子以发电机侧工作瓦定位，转子朝发电机方向位移为正，反之为负)
报警值:-1.05mm 0.6mm
停机值:-1.65mm 1.2mm
b.在盘车状态，偏心率超过原始值0.03mm就要报警，如大于0.03mm应继续盘车直至小于0.03mm方可启动；
c.胀差
报警值:高中压胀差-3mm 6mm
低压胀差/ 14mm
停机值:高中压胀差-4mm 7mm
低压胀差/ 15mm
d.轴振:(峰、峰值)
正常值:0.076mm
报警值:0.127mm
停机值:0.25mm
e.轴承盖振动:(峰、峰值)
正常值:0.025mm
报警值:0.05mm
停机值:0.08mm(手动)
1.2油系统
a.润滑油压（轴承中分面处值）
正常值:0.0785～0.0981MPa
报警值:0.049MPa
停机值:0.039MPa
停盘车:0.029MPa
b.抗燃油压

正常值:14MPa
报警值:11.2MPa
c.润滑油温
进油温度正常工作范围40℃～45℃
回油温度:
正常值:小于65℃
报警值:65℃
停机值:75℃(手动)
d.支持轴承巴氏合金温度
报警值:105℃
停机值:115℃
e.推力轴承推力瓦温度
报警值:100℃
停机值:110℃
f.润滑油箱油位
最高油位:┐
最低油位:├见《润滑油系统说明书》
低油位报警值:│
低油位停机值:┘
g.抗燃油箱油位
最高油位:┐
最低油位:├见抗燃油系统供货商使用说明书
低油位报警值:┘
1.3.凝汽器压力
正常值:5.8kPa
报警值:14.7kPa
停机值:19.7kPa
1.4.高压外缸排汽口处蒸汽温度
正常值:小于340℃


报警值:380℃
停机值:420℃
1.5.低压缸排汽温度:
正常值:小于36℃
报警值:80℃（投喷水）
停机值:110℃(手动)
1.6.在额定负荷运行时，主蒸汽与再热蒸汽温度低于520℃时应减负荷运行，在减负荷过程中汽温若有回升的趋势应停止减负荷，否则应继续减负荷，当汽温降到450℃时负荷应减到零，若汽温继续下降到430℃仍不能恢复时手打停机；
1.7.在启动、变负荷和停机时，在连续15分钟内主蒸汽温度和再热蒸汽温度的下降值应小于50℃，若达80℃以上应手打停机。
2运行监视
2.1油系统
a.主油泵出口油压
正常工作范围:1.9～2.05MPa
b.抗燃油温
正常工作范围:35℃～54℃
油温低于18℃禁止启动。
2.2金属状态
在ATS的转子应力监视出现故障时，对机组本体应监视的启动运行限制要求如下:
a.高中压汽缸壁金属温升率小于1.5℃/min(高压与中压第一级处内壁金属)；
b.高、中压外缸和高压内缸内、外壁温差分别小于50℃；
c.高压主汽阀壳内、外壁温差小于55℃；
d.高中压外缸内壁与高压内缸外壁温差小于50℃；
e.高中压外缸外壁上、下半温差小于50℃；
f.高压内缸外壁上、下半温差小于35℃；
g.高中压外缸法兰内、外壁温差小于80℃；

h.高中压外缸上半左、右法兰温差小于10℃；
i.高中压外缸上、下半法兰温差小于10℃。
2.3蒸汽
a.主蒸汽温升率不超过1.5℃/min；
b.再热蒸汽温升率2℃/min；
c.并网后主蒸汽（主汽阀前）和再热蒸汽（中压联合汽阀前）温度差限制值见图6-2-1；
e.每根主蒸汽管道蒸汽温度之差及再热蒸汽管道蒸汽温度之差不应超过17℃；
f.各段抽汽管道上防进水热电偶之间温差大于40℃时，可认为汽缸进水，应立即采取措施排除积水；
g.机组在5％～10％额定负荷运行时，汽轮机低压缸的最大允许排汽压力为13kPa，低压缸排汽温度不大于52℃；在此段负荷间禁止长期运行；
h.机组允许在30％～100％额定负荷长期运行，此时最高排汽压力为14.7kPa，若超过此值，则必须对凝汽系统进行检查；若虽超过此值但并未超过停机值时，则运行时间应少于60min，否则打闸停机；
i.机组甩负荷后空转运行时所允许之最高排汽压力为13.8kPa、排汽温度应小于80℃、运行时间应少于15min，否则打闸停机；
j.机组启动、运行期间各段抽汽压力和调节级压力的限制值
调节级后:13.78MPa
1#抽汽6.56MPa
2#抽汽3.98MPa
3#抽汽1.86MPa
4#抽汽0.89MPa
5#抽汽0.525MPa
6#抽汽0.29MPa
7#抽汽0.154MPa
8#抽汽0.071MPa
2.4金属与蒸汽温差:(主蒸汽、再热蒸汽)

机组在启动前应注意使高压调节级后或中压第一级后蒸汽温度与金属温度相匹配，高压调节级后或中压第一级后汽缸内壁金属温度与蒸汽温度的温差应满足
下面要求:
Δt=蒸汽温度-金属温度
Δt理想值Δt允许值Δt极限值
10℃90℃150℃
-20℃-50℃



6-3一般注意事项

a.机组不允许在主汽阀一侧开启，另一侧关闭的情况下长时间运行；
b.应避免在30％额定负荷以下长期运行；
c.机组未解列前发生电动机运行时间不应超过1分钟，且凝汽器真空必须正常；
d.在盘车装置投入前，不得向轴封送汽；
e.在排汽温度高时，应注意胀差、振动、轴承油温和轴承金属温度的变化，如排汽温度已达报警值，除了投入喷水系统外，还应采取提高真空度或增加负荷等方法来降低排汽温度；
f.除紧急事故停机应立即破坏真空外，一般机组跳闸后仍需维持真空，直到机组惰走至10％的额定转速为止；
g.必须保证汽轮机本体疏水系统以及主汽管、再热汽管热段、再热汽管冷段和抽汽管的疏水系统在启动停机时保持畅通；
h.喷油试验后不能马上做超速试验，以免积油引起超速试验不准；
i.机组带50％～60％额定负荷时，允许凝汽器半侧清洗、检修，但此时必须注意3#、4#轴承振动、轴承油温和金属温度的变化；
j.机组在电网解列带厂用电状态运行时，任何一次连续运行时间不应超过15min，在30年运行寿命期内，累计不超过10次；
k.在全部高压加热器切除时，可以保证机组发额定出力(300MW)，但不允许超发；
高压加热器切除必须从高压向低压依次进行。如果再需切除低压加热器，则汽轮发电机组必须降低负荷运行；
切除加热器后，调节级后压力、各级抽汽压力不得超过限制值，见第6-2节j条；
l.加热器投入运行，应随机组启动从低压向高压依次投入；
m.机组在升速过程中应快速通过下述各阶临界转速，在此阶段轴瓦振动不得超过0.10mm；
轴系临界转速(计算值)

第一阶(发电机转子一阶)1370r/min
第二阶(低压转子一阶)1688r/min
第三阶(高中压转子一阶)1750r/min
第四阶(发电机转子二阶)3517r/min
对于新安装机组的首次启动，应该实测并记录轴系的临界转速值，确认后将实测值作为机组实际的轴系临界转速。
n.低压缸末两级长叶片一阶振型与k≤6的谐波共振的转速低于工作转速，为保证叶片安全不得在共振转速范围内暖机或停留，图6-3-1阴影线部分表示了应避开的共振转速范围；
p."手动方式"控制不得作为机组长期运行的控制方式；
q.在机组整个运行期间，必须加强监护和检查，若发现问题应及时解决处理，避免事故发生。



6-4定期检查试验

除了在启动期间所进行的试验以外，在规定的时间间隔内定期对设备进行性能试验对于保证机组运行的可靠性是必不可少的，试验必须严格按照有关试验规程及说明书进行，若发现有缺陷的零部件应即时修复或更换
a.阀门活动试验每周一次
在作阀门活动试验前，应将机组负荷降到50％～70％额定负荷内，否则在试验期间主蒸汽参数或再热蒸汽参数以及锅炉的水位会有较大变化，将影响系统的稳定运行。
在作试验时，根据操作盘上阀门试验按钮，按顺序在一组阀门试验结束后，再做下一组阀门试验，阀门试验的顺序按操作盘的布置。
中压阀门组试验过程为:关调节阀→关主汽阀→开主汽阀→开调节阀、恢复正常，高压阀门试验不受此限制。阀门活动试验期间，调节级压力反馈投入。
b.交、直流润滑油泵启动试验每15天一次
c.抗燃油泵切换试验每周一次
d.抽汽止回阀活动试验(高排逆止门除外)每月一次
e.真空严密性试验，见第3-1节第11第e项每月一次
f.高、中压主汽阀，高、中压调节阀严密性试验每6月一次
(1)试验应在额定汽压、正常真空和汽轮机空负荷时进行；
(2)高、中压主汽阀，高、中压调节阀分别全关时，应保证汽轮机转速下降至1000r/min以下；
当主蒸汽压力偏低，但不低于额定压力的50时，汽轮机转速“n”下降值可按下式修正：
n=(p/p。)x1000r/min
式中：p---试验时主蒸汽压力
p。---额定主蒸汽压力
注：高、中压主汽阀，高、中压调节阀每次解体检修后、机组大修后及甩负荷试验前必须进行阀门严密性试验。


g.危急遮断器喷油试验┐
h.危急遮断器提升转速试验├按“调节保安系统说书”
i.高压遮断集成块(HPT)电磁阀在线试验┘
j.超速限制集成块(OSP)电磁阀在线试验按“调节保安系统说书”
k.检查TSI、蒸汽温度和压力以及其余表计
是否正常、指示准确每月一次
l.润滑油压力低保护装置试验机组小修时校核
m.DEH系统其它试验见DEH说明书要求
n.检查低压缸喷水装置喷头是否堵塞大修时检查



7机组启停辅助操作

机组启停辅助操作主要指高压缸预暖系统、高压缸夹层加热系统、事故排放系统和通风阀系统操作。由于通风阀的操作顺序已在中压缸启动章节说明，本章节不再作解释。



7-1高压缸的预暖

1暖缸前的检查
1.1确认高压调节阀关闭，确认预暖的蒸汽参数:
蒸汽压力:0.4～0.8MPa；蒸汽温度:200～250℃，保持50℃以上过热度。
1.2确认盘车投入连续运行两小时以上。
1.3确认高中压轴端汽封投入。
1.4确认凝汽器压力不超过19.6kPa。
1.5确认高压内缸调节级处内壁金属温度在150℃以下。
2暖缸的操作过程
运行人员根据CRT显示的机组状态，在机组操作盘上操作暖缸系统。
2.1操作准备
a.全开高压主汽管的疏水阀，强关高排逆止门，确认高压各抽汽逆止门在关闭状态；
b.全开高排逆止门前的疏水阀；
c.全开高压内缸疏水阀；
d.全关通风阀(VV阀)。
2.2暖缸操作
逐渐开启倒暖阀(RFV)，使暖缸蒸汽流入高压缸，一部分蒸汽经各疏水口进入疏水系统，另一部分蒸汽经高中压间汽封漏入中压缸，再经连通管与低压缸排到凝汽器。通过调整倒暖阀与疏水阀保证缸内压力在0.4～0.5MPa范围内。
在暖缸期间运行人员应注意暖缸温升率不得超过50℃/h，汽缸各壁温差及胀差应在允许范围内(通过调整倒暖阀与高压各段疏水阀达到)。
当高压内缸调节级处上半内壁金属温度升到150℃以上时，此时倒暖阀前的节流阀开10开度，保持暖缸时间见图7-1-1。
2.3结束暖缸操作
a.暖缸结束，应关闭倒暖阀(RFV)；
b.全关高压缸所有的疏水阀；


3高压调节阀壳预暖
当高压主汽调节阀壳内壁或外壁温度低于150℃时，在高压缸预暖期间，应对高压主汽调节阀壳进行预暖。在高压主汽调节阀壳预暖期间，高压主汽阀处于关闭状态，预暖用的主蒸汽通过2号主汽阀的预启阀进入调节阀壳。预暖操作方法如下:
a.确认高压主汽阀和调节阀全关；
b.打开高压主汽阀壳上的疏水阀；
c.开启电动主汽阀，将2号高压主汽阀开启至预暖位置，这时要防止因调速汽门不严密，而导致转子冲转，盘车脱扣。
d.注意观察调节阀壳内外壁温差，当温差超过80℃时，关闭2号高压主汽阀；当温差小于70℃时，重新将2号高压主汽阀开启至预暖位置。重复该过程，直至阀壳内外壁金属温度都升至150℃以上，达到阀门预暖要求。
e.预暖结束，关闭高压主汽阀；
f.关闭高压主汽阀壳的疏水阀。



7-2高压缸夹层加热系统
1系统构成与作用
本系统构成见图7-2-1。作用是将主蒸汽引入高压内、外缸之间的夹层，加热内、外缸减少高中压缸正胀差、减少高压内缸内外壁温差，并使高压外缸温度沿轴向趋于均匀。控制手段是通过调整夹层进汽压力，以改变流量来控制加热速度。汽缸夹层进汽箱压力：
正常值：0.98--4.9Mpa
最高值：6.5Mpa
2系统投入前的试验
a.安全阀按6.5MPa动作整定；
b.电动阀、手动阀开、关灵活自如；
c.热电偶、压力表安装正确，工作正常。
3系统投入前的准备
a.确认汽缸夹层加热进汽箱的疏水阀开起；
b.确认高压外缸下半内壁金属温度小于300℃；
c.由运行人员手动开启汽缸夹层加热进汽箱后的手动截止阀（进汽箱前的手动截止阀为关闭状态）。
4系统操作
a.开启汽缸夹层加热进汽箱前的电动截止阀；
b.在新机投运时由运行人员手动调整汽缸夹层加热进汽箱前的手动截止阀，使汽缸夹层加热进汽箱的压力低于系统投入时的主蒸汽压力，达到正常工作压力；
c.在升速或带负荷的过程中，运行人员根据高中压胀差及高压内缸外壁上下温差和高中压外缸内壁上下温差情况，调整汽缸夹层加热进汽箱后的手动截止阀，控制进入夹层蒸汽量；
d.密切监视汽缸温升率不超过50℃/h，高压内缸外壁上下温差和高中压外缸内壁上下温差不超过50℃。
e.高中压外缸下半高压进汽口处外壁金属温度超过350℃，高中压胀差值在
允许范围以内，可停用汽缸夹层加热系统。

5结束操作
a）关闭进汽箱前电动截止阀；
b）关闭进汽箱前手动截止阀；
c）关闭进汽箱后手动截止阀
d）关闭疏水阀。



7-3汽轮机低压缸喷水

1构成、作用及控制
本喷水系统由雾化喷头、电动阀、手动节流阀、手动截止阀、滤网、压力表和钢管构成详见《喷水装置系统图》。
在启动初期为防止凝汽器系统不能及时带走低压缸排汽、低旁来汽的热量，而导致低压缸排汽温度升高，以及在低负荷高背压时，因低压级的鼓风，也可能导致低压排汽温度升高，而对低压末几级动叶和低压通流带来不良影响。为此，设置了低压缸喷水系统。其控制可分自动和手动控制：
1.1自动控制：
当低压缸前后任一点排汽温度等于或大于80℃时投喷水，当前后各点温度均等于或小于65℃时停喷水。
1.2手动控制
当喷水控制处于手动控制状态时，温度对喷水不起控制作用。运行人员可根据具体情况启、停喷水系统。
注意：自动或手动控制时，喷水的启、停必须前、后两侧同时进行。
2喷水系统投入前的试验
a）系统中，所有电动阀、手动阀开、关灵活自如；
b）在通水前（水源来自除盐装置后的凝结水），将电动阀、手动阀开足，拆去喷水头，然后通水冲洗系统，直至滤网内无遗留杂质为止。装上喷头，并点焊牢。
c）开启手动节流阀后的电动阀，调整节流阀开度，使节流阀后喷水压力控制在0.49～0.784MPa内。
d）检查喷头雾化情况，及喷射角度。可通过改变喷水压力进行调整。调整结束后记录节流阀开度和喷水压力。
注意：
a）喷水管上的电动阀在机组启动前开启，停机后关闭。
b）喷水正常投入与停止是由节流阀后的电动阀来控制，当该电动阀失灵时可用手动旁路阀控制。


7-4事故排放系统

1构成、作用及控制
本系统由事故排放阀、电磁控制气阀、钢管组成，详见《汽轮机本体辅助系统图》。当机组甩负荷时，为防止高压缸、高压导汽管内的余汽从高中压汽封间隙窜到中压缸、低压缸，对机组产生不利影响。若这些汽封齿磨损，汽封间隙变大后，造成机组超速的可能性增大，为此设置了事故排放阀（BDV）。在机组跳闸时，BDV阀快速开启，将高中压汽封处余汽直接引到凝汽器，防止机组超速。
事故排放阀开与关由中压调节阀油动机行程来控制：
当中压调节阀油动机行程≥30mm时，事故排放阀关闭。
当中压调节阀油动机行程<30mm时，事故排放阀开启。2启动前的试验
a）检查并确认，电磁控制气阀在励磁时，压缩空气进入事故排放阀活塞上部，活塞克服弹簧力下移将阀关死。电磁控制气阀失磁时，事故排放阀活塞上部与排气相通，空气压力泄掉，活塞在弹簧力作用下，上移将阀打开。
b）控制用压缩空气压力应在0.4～0.7MPa内，以保证能将事故排放阀关死。
注意：压缩空气压力取高值为宜。
c）检查并确认电气控制联锁正确。