防止介质浓缩腐蚀的根本途径是消除产生腐蚀的条件，即消除炉水产生游离碱和酸的条件及炉水产生局部浓缩的条件。
由于氧腐蚀、二氧化碳腐蚀和停炉腐蚀使给水含铁量增加，这些腐蚀又会促进介质浓缩腐蚀。这样，防止这些腐蚀的方法也起了间接防止介质浓缩腐蚀作用。当然，有的防止措施不仅具有间接的意义，而且还是直接防止介质浓缩的措施，例如，降低给水的碳酸盐碱度，不仅是为了防止二氧化碳腐蚀，而且是为了消除或降低炉水游离NaOH的含量，起到防止介质浓缩腐蚀的重要作用。
为了避免重复，在介绍防止介质浓缩腐蚀的方法时，凡是前面各章已涉及到的方法，只简单提及，而把重点放在讨论锅内处理的各种方法。
一．保持锅炉受热面的良好状态
保持锅炉受热面的良好状态，包括两个方面：一方而表面清洁，另一方面是表面形成良好的保持膜。只有表面清洁，才能使表面形成良好的保护膜。
要保持表面清洁，一是防止受热面在制造、安装、启动和停用时的腐蚀；二进制防止金属氧化物在表面沉积；三是当受热面不干净时，应进行化学清洗。
二．减少给水的铜铁含量
为了降低给水铜铁氧化物的含量，必须防止给水系统的氧腐蚀，减少凝结水系统、疏水系统的氧腐蚀和二氧化碳腐蚀。同时要防止设备停用时的腐蚀及腐蚀产物带入锅内。要采取措施防止炉外处理系统的腐蚀，以减少被给水的含铁量。此外，还要注意防止凝汽器铜管和加热器铜管的腐蚀，以降低凝结水和给水的含铜量。
如果凝结水、疏水和生产返回水铜铁氧化物含量高，应根据不同参数和不同类型锅炉对水质的要求，采取不同的措施进行处理。对于高压和超高压的汽包炉，如果疏水、生产返回水含铁量过高，应进行除铁处理。对于直流炉和亚临界参数以上的汽包锅炉，因为它们对水质要求高，必须对凝结水、疏水和生产返回水进行除铁处理。
三．采用合理的锅炉设计和安装方案
为了防止介质浓缩腐蚀，锅炉的设计和安装应比较合理，以保证锅炉运行时管壁温度和水循环的状况符合要求。例如，为了保证炉管内水汽流速符合要求，炉管应有一定的斜度，同时不应该有急转弯的管子。炉管焊接时不应当使焊口有凸环，焊口的位置要离开高热负荷区。为了防止炉前系统铜的腐蚀，减轻锅内铜的沉积，国外的亚临界和超临界压力机组都倾向于把铜部件换成钢的。例如，日本高压加热器的管材是：当汽机容量大于250MW时，采用蒙乃尔合金（含Cu30、Ni70，还有少量Fe、Mn等成分）和碳钢；当汽机容量为600MW时，采用碳钢。在美国，当锅炉压力为16.46MPa时，低压加热器管材用黄铜或碳钢；当锅炉压力24.01MPa时，低压加热器和高压加热器均采用碳钢。当然，采用碳钢仅仅解决了铜的沉积问题，没有解决铁的氧化物沉积问题。对于这一点，应当注意采取措施，防止碳钢的腐蚀，如适当提高给水的pH值。
四．保持锅炉正确的运行方式
这里所说的锅炉正确运行方式，主要指保持锅炉负荷稳定，即锅炉负荷不应波动太大，不应该长期超负荷运行。要保持锅炉负荷稳定，必须使锅炉的燃烧稳定，启停次数不能太多，同时不能超铭牌出力运行。
五．降低给水的腐蚀性成分
从防止介质浓缩腐蚀的角度考虑，应当控制给水的碳酸盐含量、Cl-的含量和pH值。为此，必须严格防止凝汽器泄漏和无机酸污染。对于大容量高压锅炉，国外对凝汽器泄漏的允许程度有严格要求，其标准为：给水含盐量的最高限度是0.5mg/L，如果给水含盐量达0.5～2mg/L，而炉水的化学处理可以保证炉水水质在允许范围之内时，可以允许运行一个短时间。如果因为凝汽器泄漏，使给水含盐量超过2mg/L时，应立即停机，采取堵漏措施，消除凝汽器泄漏。对于给水Cl-含量，英国规定压力为10.29MPa的汽包炉，Cl-不大于4mg/L，16.07MPa的汽包炉，Cl-不大于2.5mg/L。如果水处理设备再生时发生误操作，再生液漏入给水系统，给水将受到污染，此时，要立即采取措施处理。
六．选用合理的锅内水处理方式
因为给水不可避免地会把一些杂质带入锅内，所以，锅内进行化学处理是完全必要的。目前，锅内处理的方式有：磷酸盐处理、挥发处理、中性处理。前两类处理方式是保持炉水在碱性范围，又称碱性处理。中性处理是使给保持在中性范围。此外，还有的锅炉采用加络合剂、分散剂进行锅内处理。现把锅内处理的各种方式简要介绍如下。
1、磷酸盐处理
磷酸盐处理是应用得比较广泛的一种处理方式，它可以防垢，使炉水保持碱性，中生因凝汽器泄漏在锅内产生的酸。磷酸盐处理方法有两种。
普通磷酸盐处理。炉水中PO43-的含量较高，可以防垢、保持炉水碱性和中和进入锅内的酸。但是，炉水PO43-过高，在高参数锅炉的条件下，Na3PO4本身有可能产生游离NaOH。此外，有的学者指出，当炉水纯度很高时，即使加入到炉水中的磷酸盐完全以Na3PO4的形式存在，炉水局部浓缩时，浓Na3PO4溶液也将破坏保护膜。因为Na 可能置换Fe3O4中的Fe2 ，而Na 的半径为9.8nm，Fe2 的半径为8.3nm，Na 的半径比Fe2 的大18，置换的结果将使Fe3O4晶格扭曲，引起Fe3O4保护膜的破坏。如果用K3PO4代替Na3PO4，对保护膜的破坏更大，因为K 的半径为13.3nm，比Fe 的离子半径大60，使晶格的扭曲更为严重。所以，对于高参数锅炉，当给水硬度很小（<3μmol/L）时，可以采用低磷酸盐处理，使炉水的PO43-含量保持在较低的水平。目前，国外的水质标准提高了，压力为2.94MPa以下的锅炉，炉水PO43-的控制标准与过去的基本一样，2.94MPa以上的锅炉为0.5～5mg/L，14.7Mpa级的锅炉为0.3～3mg/L。协调磷酸盐处理。为了消除炉水中的游离NaOH，可以采用协调磷酸盐处理。
进行磷酸盐处理时，应注意控制炉水的pH值。如果炉水的pH值低于控制标准的下限，有产生酸腐蚀的可能。此时，应该往锅内添加适当的中和剂，比如加NaOH（对于过热器和再热器为不锈钢的锅炉不能使用NaOH）。添加中和剂时，应控制炉水的pH值不得超过正常运行控制标准的上限。
有的国家为了克服磷酸钠处理的缺点，正在试验用LiOH进行炉水处理。因为Li 的半径为7.8nm，比Na 的半径小得多，接近Fe2 的半径，这样LiOH不会损坏钢的保膜。
亚临界参数以上的锅炉，不宜用磷酸盐处理。直流炉不能用磷酸盐处理，因为采用磷酸盐处理会大量增加含盐量，使锅内和汽机的沉积物增加。
2、挥发处理
所谓挥发处理就是往锅内加挥发性的氨和联氨。氨的作用是调节给水和炉水的pH值，联氨的作用是除去给水中的溶解氧。挥发处理量，给水pH值的控制范围，各国规定的标准不一。不少国家根据锅炉的类型和热力系统设备的状况规定不同的标准，对于汽包炉，当加热器的管材是铜合金时，规定pH为8.8～9.2；当加热器的管材不是铜合金时规定pH为9.2～9.4；对于直流炉规定pH为9.2～9.4。在确定pH值的控制范围时，必须考虑既不对热力系统的铜合金产生氨腐蚀，又要尽量降低系统钢铁部件的腐蚀。从防止铜合金部件的氨腐蚀讲，希望加氨量低一些，pH值维持低一点。从防止钢的腐蚀讲，希望提高加氨量，以中和进入热力系统的酸。据文献介绍，对于超临界压力的机组，当汽机凝结水含氯量为20～40mg/L，CO2为800μg/L，凝结水pH值达到9.7，低压加热器铜管汽侧和水侧的腐蚀反而大大减缓。还有的文献认为，在一定条件下，由于加氨提高pH值对黄铜管的保护作用可能超过氨对黄铜的腐蚀作用，所以，把pH值提高到9.3～9.4是可以的。上述文献所得的结论，虽有一定的实验事实作为依据，但我们必须保持慎重的态度，在控制pH值时，要按我斩水汽质量标准执行，同时，继续进行试验研究。挥发处理时，给水联氨需要保持一定的含量，以保证除氧效果。我国规定给水联氨含量为10～50μg/L，美、日等国规定为10～30μg/L，苏联规定为30～50μg/L。关于加药的部位，各电厂的作法不完全一样，有的电厂把氨和联氨的混合液加到凝结水升压泵的入口侧，低压凝结水系统就不再设加药点；也有的在低压加热器前的系统中加氨，在除氧器之后加联氨。国外一般倾向于在凝结水升压泵的入口侧加氨和联氨的混合液，并且建议增设加药点，以保证系统的各个部位都维持一定的浓度，使各个部位都得到保护。
挥发处理有明显的优点：锅炉不会产生浓碱引起的腐蚀；因为是挥发性的，随着炉管熳度的升高和炉水的浓缩，氨逐步挥发，随蒸汽带走，所以不会在局部位置浓缩成浓碱；不会增加炉水的含盐量。不会出现盐类隐藏现象。
挥发处理的缺点：a.炉水pH值控制较难。因为氨的挥发性大，不能保证受热面的所有部位都保持所需的pH，如果说微量氯化物漏入凝结水，可能使受热面局部位置炉水pH值降至7以下，出现酸腐蚀。b.易引起铜路透社的腐蚀。挥发处理时，给水和炉水的含氨量较高，蒸汽的含氨量也较高，在凝汽器的控抽区氨浓度过大，会引起该处铜管的氨蚀。
3、中性处理
所谓中性处理是使给水pH值保持中性，一般是6.5～7.5，同时在验水中加氧或者过氧化氢。所以，中性处理是指加氧或过氧化氢的中性水处理法。中性处理又叫中性水规范，或称中性运行方式。它和磷酸盐处理、挥发处理不同，水的pH值范围不是碱性而是中性，给水不进行除氧，而是加氧或过氧化氢。
为什么加氧或过氧化氢能防止腐蚀呢，因为氧有双重作用，它既可以是阴极去极化剂，又可以是阳极钝化剂，当氧起阴极去极化剂作用时，氧含量增加，腐蚀速度上升。当氧起钝化剂作用时，氧的存在是降低腐蚀速度的，并且在一定浓度范围内，随着氧浓度的增加，腐蚀速度下降。究竟氧起何种作用，要根据条件来确定。根据文献介绍，钢与水中氧反应的结果，在其表面生成一层Fe3O4，反应式为：
6Fe O2 6H →Fe3O4 3Fe2 3H2O（4-11）
所生成的Fe3O4称为内伸层，和钢本身的晶体结构相似。在晶体之前有空隙，水仍会从空隙渗入钢表面，使钢产生腐蚀，如果不能堵塞这些空隙就没有防蚀效果。在水中加O2或H2O2，能使Fe2 氧化为Fe2O3，其反应式为：
2Fe 2H2O O2→Fe3O4 4H （4-12）
所生成的Fe2O3沉积在Fe3O4膜上面，堵塞Fe3O4了的空隙，使水无法通过膜，钢的腐蚀受到抑制，这层Fe2O3称外延层。由此可见，如果说氧的存在能产生外延层，那么，氧就可对钢起钝化作用，否则不起钝化作用。
我们还可以从Fe—H2O体系的电位—pH图来分析O2或H2O的作用。要使铁不腐蚀，必须使其电位处于稳定区域钝化区。在挥发处理时，pH值在9～10之间，电位在-0.5V左右，处于钝化区，所以钢不腐蚀。铁在中性水中的电位为-0.46V左右，此时处于腐蚀区，将受到腐蚀。要使铁在中性是保持稳定，必须使铁的电位升高到3V以上，进入钝化区，或者使铁的电位下降到-0.6V以下，进入稳定区。加O2或H2O可以使铁的电位升高，进入钝化区。据测定，当pH值7.5时，加O2的电位为0.33V，加H2O2的电位为0.43V，都处于钝化区，可以达到保护的目的。
中性处理对条件的要求比较严格，如果控制不好，不但起不到防腐的作用，还可能引起腐蚀。中性处理要求的条件主要是：
给水电导率。中性处理对给水电导率的要求很严，给水应深度除盐，其电导率应小于0.15μs/cm，特别是对Cl-的要求很严。因为随着电导率的增加，氧可以由阳极钝化剂变为阴极去极化剂，局外离子的存在，特别是Cl-的存在，使保护膜难以形成，或者破坏已经形成的保护膜，造成钢的点蚀。当水中Cl-含量达0.35mg/L时就会引起点蚀。为了生成良好的保护膜，应控制Cl-<0.1mg/L。pH值。联邦德国在实施中性处理时，一般保持pH值为6.5~7.5。但是，锅炉运行时要维持pH值为7左右比较困难。因为水很钝，缓冲性小，二氧化碳漏入时会使水的pH值降至酸的范围，使钢的腐蚀速度增加。同时，凝汽器泄漏也可使水的pH值降低，产生酸腐蚀。为了安全起见，在水中加入氨提高pH值，并将pH值控制在7.3~7.4，这样，中性处理就变为加氧和氨的联合处理比只加O2或H2O2的中性处理更为优越。
氧化还原电位。根据运行经验，铁的电位升高到0.40~0.43V比较合适，以保证处于钝化区。
O2或H2O2的浓度。据研究，当给水含氧量小于0.1mg/L时，钢的腐蚀速度大；当含氧量为0.1~10mg/L时，钢的腐蚀速度最小；当含氧量为10~100mg/L时，钢的腐蚀速度又上升；当含氧量为100~860mg/L时，腐蚀速度又下降。所以，氧的浓度维持在0.1~10mg/L的范围内较为合适。浓度太低了，腐蚀速度会加大。浓度太高了，腐蚀速度也大。据试验，给水的含量为200μg/L左右较为恰当。一些国家的沸水反应堆核电站，给水含氧量保持不低于200μg/L。
中性处理只能用于直流炉，不能用于汽包炉。因为，汽包炉的炉水电导率随着水的蒸发而提高，这样，电导率不能维持在规定的范围内。目前，中性处理只应用在超高压以上的机组。
中性处更换加药部位，主要是凝结水泵的出口，有时为了减少低压加热器蒸汽侧钢的腐蚀速度，把O2或H2O2加至低压加热器的加热蒸汽中。为了保持氧化膜的完整，必须不间断地加药，以不断修补因各种原因损坏的保护膜。根据运持经验，如果加药中断，腐蚀速度会显著增加。
在中性处理时，加O2或H2O2究竟有什么区别？过去认为，它们之间没有什么区别，其处理目的和结果是一样的，只不过加H2O2比加O2更方便一些。根据近年来的研究，两者在作用机理上是不同的。加O2时，氧和钢直接作用生成氧化膜。而加H2O2时，首先是生成络离子Fe(O2H)2 ，这种络离子称为过氧氢根合铁（Ⅲ）离子，中心离子是Fe3 ,配位离子为(O2H)-。然后，络离子分解生成铁的氧化物保护膜。目前，中性处理普遍使用O2。
和碱性处理相比，中性处理的优点主要是：
锅炉的腐蚀速度显著下降。根据联邦德国的运行经验，中性处理时，给水的含铁量可以降至20μg/L以下，比碱性处理时低。同时，过热蒸汽和锅炉沉积物的含铁量都比碱性处理时小。由于腐蚀速度小，锅炉各部位的结垢量显著下降。
提高了锅炉运行的安全性。因为腐蚀和结垢速度下降，管壁的温度也下降，这就是提高了锅炉运行的安全性。
延长了锅炉清洗的间隔时间。和碱性处理比较，清洗间隔时间延长了一倍甚至更的时间。
凝结水净化设备的运行周期明显延长。因为中性处理时，氨含量较低，使离子交换树脂的工作周期延长，这样再生的次数减少，再生液的用量降低，处理水量增加，运行成本也就降低了。
可以使给水系统的低温部分得到保护。因为，在凝结水泵出口加氧或过氧化氢，给水系统低温部分的金属表面能生成良好的保护膜。而碱性处理，除氧器以前的低温管道和设备仍然有受腐蚀的可能性。
4、络合剂处理
络合剂处理就是往锅内加络合剂，主要是乙二胺四乙酸铵盐（EDTA铵盐）。EDTA铵盐加入给水以后，它和水中的铁等阳离子络从事生成络合物。这种络合物溶于水，在温度为280~300℃时将分解。铁的络合物分解以后，在炉管表面生成一层Fe3O4保护膜，同时释放出EDTA铵盐，它将在温度低于280~300℃的部位继续和铁等阳离子络合。
要使EDTA铵盐处理得到满意的结果，必须保证给水钝度高，除含铁离子外，几乎不含别的阳离子。这样，给水络合处理后，只生成铁的络合物，它分解以后可以在金属表面生成Fe3O4保护膜。