3　高压阀门冲刷内漏
现代化的装机都向着高参数、大容量方面发展，高压阀门泄漏问题随之而来，阀门的性能好坏就直接关系到机组的安全可靠性，尤其是承受高温高压的阀门要求有更高的可靠性能。
俄供500MW机组根据自身特点所采用的阀门有以下几种规格。水侧：37.3Mpa,280℃；汽侧:25MPa，545℃；启动旁路：28.4Mpa,510℃。伊敏电厂从投产之日起，多次发生高温高压阀门泄漏事件。主要发生在汽机主汽疏水门、高加疏水门、汽泵再循环门、锅炉主汽减温水调节门，严重影响了机组的安全运行。
3.1　汽机主汽疏水门、高加疏水门主要表现在内漏，高速流体直接冲刷阀门密封面及门后低压管道。
原因分析：（1）密封面研磨不合格，阀瓣与阀座之间形成间隙；（2）阀门关闭位置设置不准，执行机构到达关位，而实际未全关；（3）运行工况恶劣，门前压力为给水泵出口压力（33Mpa左右），门后为除氧器工作压力（小于0.68Mpa），当阀门小流量泄漏时，在如此大的压差下，在阀门空腔内形成气蚀，使密封副以及阀体损坏。
3.2　锅炉主汽减温水调节门主要表现在外漏、阀杆盘根冲刷
原因分析：（1）减温水来自给水泵出口，压力高达37Mpa，介质自水平管道进入阀门入口，首先使盘根始终处于受压状态，这样长时间运行将造成盘根老化；（2）减温水调节门工作过程就是频繁的开大关小过程。当阀门开启量很小时，在阀门阀瓣与阀座之间形成高速水流和较大的压差，易形成汽蚀，损伤阀座及阀瓣，造成调节阀内漏严重，一方面缩短了阀门的使用寿命，另一方面影响机组的经济运行；（3）给水泵出口的高速、高压水流未经过任何装置直接进入调节阀，对阀瓣施加较大的压力，在阀门开启过程中，需要增加阀门传动机构的提升力，容易造成阀门传动机构中零部件的损坏。
4　汽动给水泵问题
伊敏电厂汽动给水泵汽轮机是俄罗斯生产的лн950-350型，多级卧式离心给水泵。自投产以来，4台泵的轴瓦振动一直较大，并频繁发生高低压水室密封面泄漏故障。经多次处理后，取得一定效果，可靠性逐年得到提高。
4.1　振动原因分析及处理
4.1.1　伊敏电厂汽动给水泵发生振动主要有以下几方面原因：（1）汽动给水泵与驱动汽轮机的轴系中心不正导致振动，导致轴系中心不符合要求的原因主要是安装或检修后中心找正不合格，其次是猫抓间隙不够，热态下泵膨胀受阻，再加上滑销间隙过大，导致轴系中心偏移；（2）转子中心与泵内壳体中心较大偏差；（3）轴瓦检修工艺不当，轴瓦抗振性能下降；（4）转子动不平衡。
4.1.2　根据发生振动的原因，以及多次检修的经验，总结检修对策如下：（1）转子检修后必须进行高速动平衡试验，试验合格的转子才能够使用，检修时对轮找中心提高要求，虽然是挠性联轴器，但不考虑挠性联轴器自身对中心偏差的补偿，从而提高了对轮找中心的精度。对猫抓严格按要求预留膨胀间隙，精修滑销，从而保证热态下泵体按正确的方向自由膨胀，最大限度的减小对中心的影响；（2）严格轴瓦的检修工艺，确保轴瓦的接触良好，对不适合的检修工艺要求进行修改。该泵采用球面圆筒瓦，轴径为ф140mm。投产初期，振动较为普遍,经常处于超报警值运行，先后对各台汽动给水泵进行检查并处理了轴瓦球面接触点不良的缺陷，采取缩小轴瓦的侧隙和顶隙的办法。轴瓦球面进行刮研，对轴瓦振动有一定效果，但仍不理想，经常在0.06~0.07mm的振幅下运行，后对瓦隙的工艺要求值进行调整，轴瓦侧隙由0.12~0.15mm调整为0.09~0.11mm，顶部间隙由0.24~0.30调整为0.20~0.24mm，运行后振动明显减小，振幅达到0.05mm以下；（3）转子中心与泵内壳体中心不正，也是导致振动的原因之一，由于该泵结构所限，在实际的测量上存在困难，准确的使转子中心和内壳体中心调整好是非常困难的，因此在实际工作中依靠经验，调整轴瓦来调整转子中心和内壳体中心。
4.2　高低压水室密封面泄漏冲蚀
汽动给水泵发生高低压水室密封面冲蚀的事件多次发生，同类型泵在其他电厂因这种冲蚀而损坏设备的事件也有发生，就伊敏电厂多次发生及处理的经过，可以归纳为以下几个方面。
4.2.1　设计缺陷
该泵内壳体与外壳体通过装配，形成高低压水室，通过金属直至接触密封，密封靠两接触面本身的精度和外作用压力，预紧力为0.10mm。产生的预紧力（外作用力）来自外壳体大端盖通过蝶形弹簧作用到内壳体（芯包）上的紧力。这样的结构，要求密封面要有相当高的精度，而对直径750mm宽度只有13mm金属密封面来说，要承受近300kgf/cm2压差显然很困难。稍有变形或制造稍有误差以及检修过程中的轻微损伤，都会导致泄漏，在近300kgf/cm2压差下，密封面泄漏处很快就会出现沟痕，进而加大冲刷，迅速冲蚀，造成部件的损坏。
4.2.2　检修工艺不当
因为对高低压水室密封面要求精度很高，检修时稍不注意就会造成面密封不严，如有径向划痕、穿芯包时夹带杂质（导向块的碎屑）、密封紧力不够等。为解决以上问题，在检修工艺上要特别注意，安装前必须保证两密封面的光洁度、平面度、平行度，误差要求不大于0.02mm。预紧力要测算准确，不得小于0.10mm。穿芯包时导向块要光滑无毛刺，且不得涂抹润滑剂，防止滑块与壳体摩擦时碎屑粘在密封面上，导致密封不好。另外，在芯包就位后无法检查密封面的接触情况，为防止有划块碎屑粘附在密封面上，一般反复抽穿芯包3次以上，一方面检查是否有碎屑粘附密封面，另一方面通过多次的试装，可以使导向块更光滑，不易掉屑，最后在两密封面相距约10mm时，暂停推进，均匀敲击密封面附近壳体，使可能粘附在密封面上的杂物震落，确保接触良好，保证密封严密。
4.2.3　检修策略
对已发生冲蚀的密封面，根据情况可采取更换节段或补焊研磨的方法处理。对芯包上的密封面，冲蚀轻微的，可以进行补焊，然后研磨。严重的可以更换整个节段。对于泵的外壳体来说，只能采取补焊研磨的方法。这里要重点注意的是研磨的工艺。局部研磨后，进行整体研磨，确保整个密封面的平面度，而整体研磨的量一定要精确测量，这是为了保证研磨后密封面仍有不小于0.10mm的预紧力。根据经验，研磨后的密封面用刀口尺检查，以0.02mm塞尺不进为合格。以上处理方法只是在现场检修中的临时措施，要彻底解决问题需要对该泵进行技术改造，改造的方向是改变内壳体（芯包）的固定方式，使高低压水室密封面有独立的密封能力。