1宏观检查

对断裂面进行宏观检查是确定破坏事故原因和研究破坏现象微观机理的重要手段，通过对断口断裂源区和断裂方向以及断口表面光泽、颜色、晶粒大小、断口上的花纹、边缘情况、冶金缺陷的宏观分析，可以确定压力容器的破坏类型和破坏点等情况。

2微观检查

微观检查是对断口的细部组织和微观形态进行仔细的观察，它是在宏观分析的基础上进行的，借以弥补宏观检查不到之处。目前采用的观察手段主要是光学显微镜和电子显微镜。

3化学成分检查

化学成分检查是在破裂容器的某些部位中取样，检验或校核压力容器制造材料原有的化学成分。但并非每次事故都须逐项检查其成分，而只有当怀疑材料的某些性能不良而发生事故时，即在失效部位取样作化学成分检查，重点分析检验对性能有影响的元素成分，以便复验金属的化学成分是否合乎压力容器的技术要求。

4机械性能检查

金属材料的机械性能与它的断裂有直接的关系。所以对破裂的压力容器常需要在发生断裂的部位和远离断口处取样，作机械性能测定和对比性能试验，以验证其所用的材料是否与设计要求相符，可核对断口附近处的组织和性能有没有变化，材料的机械性能在加工过程中是否发生显著变化。从一系列的机械性能测定中可获取压力容器事故发生的原因。

5疲劳分析

随着压力容器的大型化，安全系数的降低和工作条件的日趋苛刻，峰值应力的水平越来越高，加上近年来广泛采用低合金高强度钢，材料的屈强比较高，尽管容器的承载能力有所上升，但是材料的塑性储备、对应力集中的敏感性、耐疲劳的抗力却有所降低，从而增加了压力容器疲劳破坏的危险性。因此疲劳失效问题在压力容器设计中越来越引起重视，疲劳分析的方法在事故分析中成为极其重要的一种分析方法。目前涉及压力容器疲劳分析的规范有美国ASME《锅炉及压力容规范》、《国际压力容器标准ISO/DIS2694》和英国BS5500《非直接火焊制压力容器规范》。

6断裂力学分析

压力容器发生事故的原因绝大多数是由于裂纹引起的，这些裂纹在一定的条件下迅速开裂扩展发生压力容器的低应力破坏，这种低应力的脆断破坏按传统的分析方法是无法解释的。而断裂力学正是研究带有裂纹的材料的强度问题，它与有关力学问题相结合从而形成了一门新兴的固体力学。断裂力学不仅研究脆性断裂，而且也研究塑性断裂。因此，以研究结构材料中的裂纹发生与扩展规律而兴起的断裂力学，不仅在压力容器的设计和应用上开创了新的途径，而且为压力容器的事故分析提供了有效的方法。

7蠕变分析方法

压力容器的高温蠕变问题比较复杂，不仅要考虑压力容器产生蠕变变形后内部应力如何重新分配和计算，而且还要考虑在一定时间内将产生多大的蠕变变形量等等。通过计算蠕变后的应力和蠕变稳定阶段的蠕变速度后，即可根据容器的使用期限，求取任意一点的应变，从而也可以计算出任意一点处直径的扩大量，这些计算为事故分析提供了数据。