摘要：介绍了VN型空预器的结构特点及更换前所做的预备工作，并对空预器更换前后的性能及运行情况进行了比较计算冷、热态时动静部件相对变形量，安装时预留规定的动静部件间隙，然后把上、下径向扇形板、轴向密封板与外壳全密封焊接，这种结构使扇形板与壳体之间没有旁通漏风。（2）转子为中心轴驱动。驱动装置布置在上轴端，驱动电机一用一备，并配备一低速盘车电机，因此，无转子与驱动装置啮合处的漏风．（3）下轴承无润滑油站系统及冷却水系统，附属设备少，结构简单，检修方便。（4）上、下径向密封片、轴向密封片各24道，保证扇形板之间有二道密封片，减少径向与轴向漏风。（5）中心轴密封为双密封布置，中心两端各一圈，密封条安装在扇形板上与中心轴构成密封对。（6）转子冷段不是抽屉式结构，拆卸冷段受热元件时需从空预器顶部吊出。（7）空预器烟气侧进出口布置可伸缩蒸汽吹灰器及水冲洗装置，正常运行要求定期吹灰以确保传热元件不积灰，停炉时若有积灰可对传热元件进行水冲洗。3空预器更换有关工作3.1空预器的选型　　空预器的选型根据正常煤种，满负荷时实际运行参数来选取。为了真实准确地提供空预器进口烟温，空气、烟气流量，冷风温度等参数，更换前由热试人员在满负荷时对空预器有关数据进行测试，为空预器的选型提供技术依据。　3.2空预器及其进出口烟风道布置设计　　原空预器单台整体重量由外壳上八个滚动支座支承在锅炉9m运转层四根框架大梁上，最大受力点支承力为25t。改装的VN空预器每台重量为120t，由底部两根平行放置的底梁承担，承载VN空预器重量的底梁也设计布置在9m运转层大梁上，空预器支承方式改变后，9m运转层大梁受力增大，需对运转层大梁进行强度计算以确定是否需要加固处理（经校核，9m运转层大梁强度满足要求）。这样的布置设计使VN空预器比原空预器位置上移，因而需对空预器进出口烟风道进行布置设计。空预器上移后，其进口烟道挡板也要上移，原放置在9m层的烟道挡板执行机构放置位置也需重新设定。空预器增装水冲洗装置后，出口烟道需作改动以利排水。另外，为了减少烟风道作用在空预器上的附加力，空预器进出口烟风道上的膨胀全部设定为非金属膨胀节。3.3空预器汽源、水源确定　　VN1550型回转式空预器在进出口烟道处各布置一台蒸汽吹灰器。根据吹灰器对汽源压力、温度的要求，选定主汽源接自低温再热器冷段，空预器正常运行时用主汽源吹灰；辅助汽源接自炉底加热母管，锅炉启停时用辅助汽源吹灰，确保空预器传热元件不积灰。空预器上轴承需用冷却水冷却，因2号炉工业冷却水压力太低，上轴承无冷却水。为此，事先安装2台冷却水泵及其管路，专门供空预器上轴承冷却用。另外，确定消防水作为VN空预器水冲洗及灭火水源。4空预器更换前后性能比较及运行情况　　更换后进行了性能考核试验，改前及改后性能参数见表1。　　2号炉空预器改造投运至今运行正常，除定期加油外没有其它检修维护工作。空预器振动、电流、轴承温度、噪音等各种参数符合要求。改造后投运一年来2号炉热风温度保持在350℃左右、排烟温度保持在145℃左右，其变化不大，锅炉效率一直保持在理想的范围内．　　出现的主要问题有：（1）上部烟道、风道之间的距离太小，布置在上轴承处的空预器传动装置拆装困难，传动装置一级减速箱外侧油位镜由于同烟风道相碰而无法观察油位。（2）空预器阻力及漏风率上升，空气侧阻力由0.6kPa上升至0.9kPa，漏风率由改造投运后的4.06％增加到现在的6.02％。为了了解空预器阻力及漏风率上升情况，我们每月对空预器进行测试，有关数据见表2。从表中可知，改造投运后开始几个月漏风率上升较快，三个月后漏风率稳定在6％左右。2号炉空预器停机时就地对空预器受热面情况进行检查，发现冷端受热面有积灰堵塞现象。（3）空预器磨损比较严重。5效益计算，每年可回收投资302万元。（2）空预器漏风减少后，送风量和引风量减少，送、引风机电流下降。按设计空预器进口烟气流量163kg／s计算，改造前空预器漏风量为31.8kg／s，改造一年后空预器漏风量为9.8kg／s。因漏风量减少使引风机轴功率下降92kW，送风机轴功率下降98kW，相当于两台引风机电流共下降15A，两台送风机电流共下降16A。当然，轴功率下降后送引风机进口风门开度要关小，节流损失增大，实际电流下降值达不到以上计算值，保守估算，按空预器漏风减少使送、引风机电流各下降10A，年运行时间7000H，电价0.4元/kW·h计，每年可节电42万元。（3）改造前由于空预器漏风严重，引风出力不足，锅炉经常缺氧燃烧，水冷壁腐蚀严重，每年要化大力进行水冷壁管更换，改后引风裕量大，为运行燃烧调整提供了保障。　　改造后一年来的运行情况表明，2号炉空预器改造效益可观，空预器改造后，机组的经济性、安全性得到提高，空预器改造所投入的费用（包括设备费、调试费、安装费共620万元）可望在两年内得以全部回收。