1控制润滑油系统



送/引风机控制润滑油系统流程是一样的，油系统由2台液压油泵、进出口滤网、冷油器、油箱等组成。2台液压油泵1台运行，1台备用。油箱有油位计用来监视油位；呼吸器让油自由膨胀。油箱的油经滤网吸入到液压泵，泵启动后通过排气管将泵出口管的空气排回油箱，泵出口接有一排气阀，排气阀是一个带有弹簧的逆止阀，设定为当泵出口油压力小于1MPa时开启，大于1MPa时关闭。液压泵一路经出口逆止阀及球阀到管路滤网(前后有球阀隔离)，再到液压调节机构，控制风机动叶开度；控制油的一部分回油经逆止阀后与液压油出口的另一路经压力释放阀及逆止阀的油汇合，经过冷油器后到风机主轴承及风机驱动马达轴承进行润滑，再经回油孔到油箱。控制润滑油系统主要参数如下：

(1)送风机液压泵(共2台)

类型：叶片泵；出口压力：6.86MPa；出口流量：34.5L/min；驱动马达功率：5.5kW；转速：1000r/min；电压等级：380V；联轴器：链式。

(2)引风机液压泵(共2台)

类型：叶片泵；出口压力：6.86MPa；出口流量：78.6L/min；驱动马达功率：11kW；转速：1000r/min；电压等级：380V；联轴器：链式。

(3)送/引风机控制润滑油压力热工连锁定值

如表1所示。



2存在的问题



(1)2000-10-15T23:08～2000-10-16T01:10，进行2号锅炉2A送风机油泵定期切换试验时，因备用油泵起动后，仍未能建立起正常油压，出现润滑油压低低报警，2A风机跳闸，使总风量低于25，锅炉MFT，机组解列，停机13h。

(2)设备自2000年投运以来，1，2号机组的送/引风机液压油泵定期切换试验，备用油泵均存在建压缓慢的问题，建压时间从36～97s不等，耗时严重偏长，甚至有时液压泵启动1～2min后泵出口压力一直停留在1MPa左右，并引起油管路的振动，需重复多次启动才达到设计压力。给设备的安全运行带来重大隐患。

(3)2003-06-11T17:08，2号机400VPC2A12段因母联开关继电器误动作导致母线失压，2B引风机工作油泵2B2跳闸，备用油泵2B1联动后，油压不能建立，润滑油压低低保护动作，2B引风机跳闸，机组快速降负荷不成功，最终导致2号机组跳闸。



3原因分析



(1)液压泵的布置方式设计不合理。送/引风机油系统的液压泵和马达是水平安装在工作油箱上，液压油的液位比泵体工作位置低，易造成泵体内和泵体入口管在泵作为备用时布满空气，泵启动后，需排挤出泵体内的所有空气，影响油压建立时间。

(2)油系统管路及阀门布置不合理是造成备用泵布满空气的直接原因。液压泵出口排气管只延伸到油箱，没有插入油面以下。液压泵在备用时，泵出口管没有压力，排气阀自动打开，空气通过排气阀进入泵及进口管。

4改造方案



通过分析，找出系统存在的缺陷，参考日本三菱公司提供的意见，拟订改造方案，并于2004年在1号机组小修时对送/引风机控制润滑油系统进行如下的改造：

(1)移动泵出口至控制油减压阀之间的油管，将泵出口逆止阀向泵侧移近520mm；

(2)将排气管加长500mm，使其伸进油箱油面以下。

5效果



改造前后分别进行了1号机送/引风机运行油泵、备用油泵自启试验，对比结果如下：

(1)改造前4台风机运行油泵拉闸后，控制油压低报警信号在17～20s后出现，27s后风机跳闸。改造后此报警未再出现，风机运行正常。

(2)改造前4台风机备用油泵启动后建立油压所需时间在59～81s，改造后均只需3s。

从以上试验结果可以看出，此项改造是成功的。